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- Herausgeber: IC Editorial
- Kategorie: Fachliteratur
- Sprache: Spanisch
Libro especializado que se ajusta al desarrollo de la cualificación profesional y adquisición de certificados de profesionalidad. Manual imprescindible para la formación y la capacitación, que se basa en los principios de la cualificación y dinamización del conocimiento, como premisas para la mejora de la empleabilidad y eficacia para el desempeño del trabajo.
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Seitenzahl: 337
Veröffentlichungsjahr: 2014
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Impresión offset. ARGI0109
Álvaro Torres Rojas
iceditorial
Impresión offset. ARGI0109
Autor: Álvaro Torres Rojas
1ª Edición
© IC Editorial, 2013
Editado por: IC Editorial
C.I.F.: B-92.041.839
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ISBN: 978-84-16067-70-1
Nota de la editorial: IC Editorial pertenece a Innovación y Cualificación S. L.
Presentación del manual
El Certificado de Profesionalidad es el instrumento de acreditación, en el ámbito de la Administración laboral, de las cualificaciones profesionales del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales adquiridas a través de procesos formativos o del proceso de reconocimiento de la experiencia laboral y de vías no formales de formación.
El elemento mínimo acreditable es la Unidad de Competencia. La suma de las acreditaciones de las unidades de competencia conforma la acreditación de la competencia general.
Una Unidad de Competencia se define como una agrupación de tareas productivas específica que realiza el profesional. Las diferentes unidades de competencia de un certificado de profesionalidad conforman la Competencia General, definiendo el conjunto de conocimientos y capacidades que permiten el ejercicio de una actividad profesional determinada.
Cada Unidad de Competencia lleva asociado un Módulo Formativo, donde se describe la formación necesaria para adquirir esa Unidad de Competencia, pudiendo dividirse en Unidades Formativas.
El presente manual perteneciente al Módulo Formativo MF0203_2: Impresión offset,
asociado a la unidad de competencia UC0203_2: Realizar la impresión offset,
del Certificado de Profesionalidad Impresión en offset.
Capítulo 1La tirada del impreso en offset
1. Introducción
Comienza este capítulo haciendo un breve repaso de los ajustes mecánicos y electrónicos que se pueden realizar durante una tirada de impresión en el sistema de tipo offset.
Será necesario su estudio, ya que de ellos dependerá un buen resultado impreso y, por tanto, un buen trabajo.
Se repasarán los pasos a seguir en la evolución de nuestro impreso desde el comienzo, -cuando se recibe la orden de trabajo-, hasta el final, cuando se comprueba que el resultado es el óptimo, adecuado a los objetivos deseados antes de comenzar el proceso.
Será entonces, a través de las directrices y consejos que en este capítulo se ofrecen, cuando usted podrá dominar las técnicas habituales en impresión offset; desde que se prepara el archivo a imprimir en su división de colores por plancha y la creación de las mismas, hasta los ajustes que se han de tomar antes, durante y al final del proceso impresor, previniendo posibles errores antes de que se produzcan o subsanándolos, en la medida de lo posible, una vez que se descubran.
2. Reajuste manual o electrónico de los elementos mecánicos de dosificación: entintado, mojado, transferencia de la tinta y registro de la imagen sobre el soporte
Antes de profundizar respecto a los ajustes que se deben realizar para una correcta impresión en un sistema offset, hay que recordar cuál es el funcionamiento en este tipo de grandes máquinas de impresión, sus diferentes mecanismos internos y sistema de impresión.
El punto de partida es un breve resumen para ahondar en sus funciones internas y en el mantenimiento de los diferentes sistemas y elementos mecánicos habituales en estas tecnologías de impresión.
No se puede olvidar que el sistema de tipo offset se basa en el principio básico de la repulsión de la grasa por el agua o principio litográfico.
Sabía que...
El término litografía procede de las piedras con las cuales se realizaba el proceso originariamente.
Como se explicaba, este proceso es completamente contrario a los procedimientos de impresión empleados hasta ese momento, cuyo entintado se quedaba marcado según una diferencia de nivel, ya fuera de realce o en hendidura, que tras presionar sobre una superficie, generalmente de papel, dejaba impregnado el motivo deseado por contacto directo.
Sin embargo, el principio litográfico innovaba y permitía un mayor y más rápido proceso de impresión gracias al uso de planchas completas de caracteres o imágenes efectuadas al mismo nivel; sin tener que establecerlas a diferente ras, alzadas o hendidas para retener la tinta en esa diferencia de altura y dejando en blanco, por tanto, aquellas otras zonas no entintadas precisamente por esa diferencia de nivel.
Es lógico preguntarse cómo se pueden imprimir ciertas partes de un texto o dibujo sin diferencia de altura entre fondo y figura. Pronto se podrá comprobar que es más sencillo de lo que en un primer momento pudiera parecer.
Las piedras litográficas con las que inicialmente se establecía el procedimiento de estampado sobre sustrato tienen una característica especial, basada en la absorción o impermeabilidad de elementos líquidos, que se sustenta en la ley natural de sustancias hidrofílicas o hidrofóbicas, (según sean sustancias afines al agua o que, por el contrario, la rechacen).
Sobre esta peculiar piedra se estampa la imagen a reproducir mediante pinturas grasas que forman la figura o texto. Una vez establecida la imagen y mediante el proceso de hidrofilia o hidrofobia, al ser esta piedra caliza impregnada por la tinta se comprueba que la zona donde reside la tinta grasa con la que se ha creado la figura o los caracteres absorberá y, por tanto, se impregnará de la tinta líquida para la reproducción de la imagen, mientras que la zona no dibujada repelerá esta sustancia.
Al prensar esta piedra sobre el sustrato, por la teoría natural del rechazo del agua y la grasa, solo quedará impregnada en el papel la imagen dibujada, ya que la zona no dibujada habrá rechazado la tinta.
Cuando se pretende que la imagen obtenga varios colores o reproduzca una imagen real como por ejemplo, una fotografía, deberá dividirse la misma en colores primarios. Para ello será necesario seguir el sistema de impresión dividido en los cuatro colores básicos por adición o modelo CMYK (Cian, Magenta, Amarillo y Negro), basado en los pigmentos o tintas básicos que, mediante mezcla, consiguen todos los demás incluidos en el círculo cromático.
Nota
El sistema, conocido como cuatricromía, se basa en la división de cada imagen en estos cuatro colores básicos. Para la reproducción de cada color se deberá usar una plancha de piedra.
Mediante este sistema y el conocido como de trama se conseguirán todos los colores de la paleta cromática, con el único inconveniente de que si una o más planchas no son colocadas exactamente sobre la marca de la anterior, la imagen se verá distorsionada.
Este sistema litográfico dio lugar con el paso del tiempo y su esperada evolución al procedimiento de impresión que podemos conocer hoy día como offset, que no es otro que la versión mecanizada e industrial del proceso litográfico.
Es así como se consigue sobre el cilindro portaplancha el equilibrio natural que permite obtener buenos resultados -como antaño se conseguía mediante el proceso litográfico-. Actualmente y gracias a los diferentes avances tecnológicos se están consiguiendo mejores tiradas de impresión propiciadas por nuevos sistemas de tintas más efectivos. Hoy se conocen dos vertientes diferentes del mismo sistema offset: el sistema convencional y el de offset en seco.
Nota
Se llama offset en seco porque no necesita agua durante el proceso; realmente podemos asimilar este sistema al de floxografía, por estar la plancha realizada mediante un desnivel que retiene la tinta.
La diferencia entre el sistema convencional y el de offset en seco radica en sus elementos visualizantes o tintas. En el primero se usará un tipo de tintas que permite la repulsión del agua de las zonas grasas que deberán retener la tinta necesaria para la reproducción del impreso. En el segundo proceso -offset en seco-no habrá contacto con el agua.
Esto se debe a que no se puede hablar ya de un sistema basado en la planigrafía, ni de, por supuesto, un proceso litográfico, ya que este nuevo sistema huye de los convencionalismos del offset clásico.
El sistema de impresión de tipo offset en seco se asemeja a los sistemas de flexografía o tipografía bicilíndrica. Olvidando el convencional sistema basado en la litografía, aquí hay un cilindro portaplancha, donde la impresión se encontrará en relieve como en la flexografía, y otro portatinta que impregnará de elementos visualizantes a este para su posterior impresión sobre el soporte.
Es por esto que la base de los elementos visualizantes en este sistema es de pigmento, disolventes y resina, dado que necesitará de la rápida evaporación que los distintos disolventes otorgan a las tintas para su secado y así acelerar el secado de la impresión.
Es importante conocer los dos sistemas de entintado habituales en imprenta mencionados, -y divididos en sistema convencional y en seco-si se pretende profundizar en los reajustes de los elementos mecánicos de dosificación, ya que no serán iguales en un sistema u otro. Hay que considerar la diferencia entre ambos: uno de ellos utiliza un procedimiento de batería de entintado y mojado -por la obligada necesidad del agua como elemento impresor-y el otro, uno de batería de entintado simplemente, por el uso de tintas solventes en su proceso.
Se va a comenzar por los diferentes reajustes manuales o electrónicos que se pueden realizar en los componentes mecánicos dentro del sistema de entintado convencional y en seco del tipo offset.
Hay que recordar que toda impresora de tipo offset consta de un tintero o recipiente contenedor de tintas o elementos visualizantes, desde donde se nutre un primer cilindro que hará las veces de rodillo tomador, para verter la tinta a través de los diferentes rodillos que componen el cuerpo impresor hasta llegar a los conocidos cilindros portaplancha y portacaucho en los que se efectuará la impresión final.
Recuerde
Este primer rodillo será el que distribuya la tinta desde el tintero a todos los demás cilindros de la batería de entintado.
No se puede olvidar que cada cuerpo impresor está ideado para realizar una impresión monocroma, en su división cuatricromática de los colores básicos CMYK (Cian, Magenta, Amarillo y Negro en inglés) o las más actuales técnicas hexacromáticas (CMYKGO), donde además se incluye el verde y el naranja (green and orange en inglés) para reforzar la calidad final del color o acercarse a los matices deseados por el cliente con mayor precisión que en la cuatricromía convencional.
Cada cuerpo impresor, por tanto, realizará la impresión de un solo color que, unido en cadena a los demás cuerpos impresores que establecerán cada color complementario, ofrecerá un resultado que garantizará una calidad final del impreso excelente a todo color.
Nota
La división cromática que se establece es precisamente por esto, ya que cada cuerpo impresor estará destinado a un color primario.
2.1. Elementos regulables en la batería de entintado
Varios son los elementos a regular en el sistema de entintado de una máquina offset, tanto convencional como en seco.
En este sistema hay que hablar, por consiguiente, del tintero, el rodillo tomador, los rodillos dadores, la cuchilla reguladora y los rodillos de la batería de entintado.
Tanto en un sistema de impresión convencional como en uno de impresión offset denominada en seco, el primer paso en la tirada es el mantenimiento y regulación del tintero, ya que de él dependerá todo el proceso de entintado.
Ante todo se debe asegurar la cantidad de elemento visualizante suficiente como para realizar el trabajo; de no ser así, hay que suministrar tanta tinta como fuese necesaria.
Se aconseja no acumular tinta en exceso, pues tanto la tinta hidrofóbica habitual del sistema offset convencional, como la solvente de los sistemas característicos en seco, tienden a crear grumos con el paso del tiempo o corromperse; por lo que finalmente habrá de ser retirada del proceso, ya que puede crear irregularidades en la impresión final. Por eso es aconsejable no excederse en las cantidades si no deseamos invertir demasiado tiempo en dichos mantenimientos, que por otra parte son periódicos y habituales.
El tintero está directamente relacionado con la bancada mediante los mecanismos impulsores, los cuales verterán la tinta sobre el rodillo tomador que comienza el proceso de entintado a través del cuerpo impresor.
Este sistema es fácilmente regulable en caso de que se observe que la cantidad de tinta necesaria sobre el rodillo tomador no es la adecuada, ya sea por exceso o por defecto.
De una manera sencilla, a través de procesos mecánicos electrónicos o manuales, se establece una regulación del recorrido del cilindro del tintero para determinar la cantidad de tinta que se desea proporcionar a los rodillos.
La cantidad de tinta a verter se suele determinar por la separación entre estos elementos mencionados; la regulación se produce por el mecanismo que permite alejar o acercar el rodillo tomador al tintero para recibir la cantidad deseada de tinta.
En un sistema manual convencional esta separación suele efectuarse gracias a una rueda de trinquete situada al efecto, que permite, mediante su giro manual a izquierda o derecha, una mayor o menor separación del cilindro para establecer una menor o mayor entrada del líquido elemento al sistema de la batería de entintado, como podemos observar a continuación.
La regulación en este punto viene determinada por una diferencia de milímetros, por lo que hay que ser muy preciso y cauteloso en el giro de esta llave mecánica. Se requiere una concentrada observación durante el proceso para determinar cuándo es apto el ajuste realizado.
Consejo
Al actuar directamente sobre la zona afectada, se aconseja el uso de guantes para proteger las manos tanto del golpeo como de trazas de tintas, disolventes, grasas y demás agentes relacionados con la impresión.
Este ajuste, así como los que a continuación se explicarán y que intervienen en el proceso de entintado, pueden realizarse también de manera electrónica desde una mesa de control o consola de mandos en las impresoras del tipo offset que han incorporado estos ajustes en sus mecanismos, configurándose en un sistema de mayor automatismo.
La principal diferencia es que no será necesario dirigirse directamente a la llave de trinquete para girarla manualmente y de este modo establecer la distancia entre los elementos intervinientes en el proceso, con todos los inconvenientes o imprecisiones que de este modo se pueden obtener; sino que desde una operación telemática, con la distancia que nos permite controlar los factores desde una consola de mandos incorporada al equipo, se puede establecer milimétricamente, y sin mucho margen a error, esa diferencia entre ambos elementos con el simple uso de una botonera.
Esta botonera, generalmente está conformada por dos mecanismos, -uno en el que se suele indicar con una flecha hacia arriba, otro con una flecha hacia abajo- y una pequeña pantalla LCD (Liquid Crystal Display) donde se pueden observar los dígitos. Permite aumentar mediante la pulsación del botón con la flecha posicionada hacia arriba o disminuir mediante el otro botón la distancia milímetro a milímetro desde el propio puesto de mando.
Nota
Esta consola no solo tiene estos botones, sino que será común al resto de acciones que de forma telemática se pueden realizar desde este punto, por eso portará muchos más botones para ese uso.
De este modo, se evita el desplazamiento a la zona, el cuidado necesario y el pulso adecuado para establecer la distancia entre tintero y rodillo tomador con la precisión manual que conlleva. Se puede observar a través de la pantalla la distancia exacta entre ambos, además de otros parámetros que a continuación iremos observando y que también son controlables desde este mismo puesto de mando, o consola de control de parámetros de impresión.
Esta regulación permite que una fina lámina, generalmente de acero, conocida como cuchilla, sea la que se acerque o aleje más del rodillo tomador, permitiendo mayor o menor paso del elemento visualizante necesario.
Nota
Aunque se conoce como cuchilla, este elemento metálico de escaso grosor, se encuentra situado en paralelo al cilindro ocupando todo el ancho del mismo, su nombre viene dado por su forma de cuña y la delgadez de su hoja.
Pues bien, para el mantenimiento del sistema entintador hay que saber que la limpieza del propio tintero y de dicha cuchilla, debe hacerse de manera periódica y que, en este caso, solo podrá realizarse de manera manual.
La única diferencia que se puede encontrar aquí en cuanto a mayor o menor dificultad en el mantenimiento y limpieza de estos elementos vendrá determinada por el fabricante de la máquina de impresión.
Del fabricante, por tanto, depende la mayor o menor dificultad en el mantenimiento de las piezas, ya que existen sistemas donde la retirada de la cuchilla es tan sencilla como establecer una pequeña presión manual hasta escuchar un “click” que indica que podemos retirarla. En otros habrá que desenroscar un número indeterminado de tornillos -según el modelo de impresora- para poder separar dicha pieza del sistema y llevar a cabo su limpieza, cambio o mantenimiento.
En otros modelos, en los que el tintero y la cuchilla se encuentran muy unidos y casi formando una misma pieza entre ambos, será necesario el desplazamiento del mismo tintero para poder acceder a la cuchilla y así proceder a su retirada, limpieza o mantenimiento.
En estos casos suelen ser habituales los desplazamientos en paralelo al cilindro tomador del tintero o a través de brazos articulados que permiten elevar o volcar el tintero, según el modelo, para poder acceder a la cuchilla una vez retirado completamente en tintero.
Estos procedimientos se encuentran cada vez más en desuso, ya que eran habituales en impresoras más antiguas y mecánicas que las que se utilizan en la actualidad. Todo se hacía de manera manual, por lo que no profundizaremos en el tema.
Dicha regulación, tanto del tintero como de la cuchilla sobre el rodillo tomador, permite que la tinta sea vertida de la manera más fina posible, ya que solo así se podrá cubrir de manera delgada y uniforme la superficie completa de los diferentes rodillos y cilindros intervinientes en el proceso de impresión, garantizando un perfecto resultado de la tirada final.
Por ello, es importante revisar el estado de la cuchilla, a ser posible manteniéndola o retirándola si fuese necesario si su superficie, con el uso, se ha deformado estableciendo ondulaciones en su superficie o mellas, ya que podría ofrecernos como resultado una capa irregular de tinta sobre los cilindros o incluso permitir el paso de grumos a través de sus imperfecciones, estropeando el trabajo completo.
Consejo
Para su limpieza no se recomienda el uso de espátulas para el rascado de su superficie ni el uso de telas esmériles.
La regulación de la cuchilla sobre el rodillo es tan esencial que si se aprieta en exceso -de manera manual o electrónica- sobre el cilindro tomador se puede dañar la superficie del mismo o evitar por completo el paso de la tinta, interrumpiendo el proceso de impresión desde el comienzo. Además, dicha regulación debe observarse durante todo el procedimiento de impresión de la tirada, ya que con casi toda probabilidad, habrá de variarse alguna vez mientras esta se lleva a cabo.
El rodillo tomador será aquel que mediante un movimiento de oscilación permanente, se encarga de tomar la tinta desde el tintero para distribuirla sobre los diferentes cilindros y rodillos intervinientes en el proceso de impresor, dentro de la batería de entintado.
Este rodillo, siempre en contacto con el primer cilindro distribuidor del tintero, también debe ser reajustado con asiduidad. Habrá que observarlo a diario y establecer un mantenimiento periódico del mismo en la medida de lo posible.
El rodillo tomador entra en contacto con el rodillo distribuidor del tintero mediante presión, evidentemente. Esta presión vendrá determinada por una serie de muelles que regulan la distancia entre ambos y puede determinarse de manera manual o mecánica, según se prefiera o lo permita la tecnología de la impresora con la cual se trabaje.
Al igual que en el caso anterior, el tomador se encuentra presionado sobre el rodillo distribuidor estableciendo una distancia oportuna que no sea excesiva y ralentice en demasía la rotación de ambos por una fricción exagerada, pero que tampoco evite apenas el contacto de la superficie de ambos entre sí.
Una forma frecuente de comprobar que la fricción entre ambos rodillos es la adecuada consiste en el uso de un papel del tipo celofán, que se encuentra en cualquier papelería habitual.
El operario de impresión suele comprobar la presión entre cilindros situando entre ellos el papel de celofán; tras tirar de él hacia ambos lados para confirmar el movimiento, se asegura de que este sale hacia un lado u otro con cierta resistencia, pero sin detenerse por exceso de presión.
Otro proceso similar al anterior nos permitiría constatar si la superficie de ambos rodillos es regular en todo su ancho, ya que de no ser así podríamos obtener malos resultados de impresión o extensión de la tinta durante todo el proceso de entintado. Para ello, se suele usar un papel de celofán que cubra por completo toda la extensión del rodillo. Si es imposible por la dificultad de encontrar un papel del tamaño adecuado, se emplearán varias tiras del mismo material o sustrato colocados por diversos puntos de la superficie.
Aplicación práctica
Se comprueba que al comenzar la tirada de impresión, los primeros pliegos no van situándose en la pila de salida. Se detiene la impresión y nos dirigimos al cuerpo impresor para comprobar qué está ocurriendo. Entonces se aprecia que los pliegos se han quedado adheridos al caucho. ¿A qué puede ser debido esto?
SOLUCIÓN
Si se revisa el estado de la cuchilla, se ve que esta se encuentra muy deteriorada y deformada en su superficie, por lo que el paso de una tinta demasiado espesa por las ondulaciones de la misma ha creado un exceso de tinta en toda la batería de entintado, que al impregnar demasiado cada pliego, lo ha convertido en un sustrato tan pegajoso que se ha adherido al caucho sin remedio. Se aconseja sustituir la vieja cuchilla por una nueva o en mejor estado.
Si una vez acabada la comprobación a través de los procedimientos mencionados se aprecian irregularidades, habría que reajustar los parámetros de manera manual o mecánica, según la tecnología de la impresora con la que se trabaje.
Ejemplo
Un exceso de presión entre rodillos puede perjudicar a la larga el estado de los mismos, ya que el revestimiento de caucho que ambos elementos tienen acabaría por deteriorarse o deformarse debido a esa fricción desmesurada.
En el caso de encontrar irregularidades en las superficies de los cilindros la solución es sustituir el rodillo o rodillos afectados por una nueva pieza. Sin embargo, el procedimiento variará si las caras de ambos están perfectamente regulares pero no ejercen la presión suficiente o la ejercen de manera irregular.
En esta ocasión es necesario calibrar la presión ejercida por los muelles sobre el rodillo tomador.
Esta calibración puede ejecutarse de manera manual o automática. En la modalidad automática la solución puede ofrecerse en un modo similar al ejemplo visto anteriormente, ya que los controles de presión se pueden establecer desde la consola de mandos de la impresora, permitiendo aumentar o disminuir la misma de manera regular -sobre todo el área del cilindro-, o bien aumentando o disminuyendo la misma en uno de sus puntos, ya que al tratarse generalmente de dos muelles mecánicos o hidráulicos colocados cada uno a cada lado del cilindro, puede establecerse mayor o menor presión solo a uno de ellos, desnivelando el área de compresión entre ambos.
Si por el contrario se prefiere realizar de manera manual, el operario impresor deberá dirigirse a la zona o zonas afectadas para trabajar sobre ella.
Normalmente, cuando se regula la presión de los rodillos entre sí, no se suele actuar directamente sobre los muelles mecánicos o hidráulicos de presión, sino a través de la apertura o cierre de tuerca en un tornillo.
Nota
Estos tornillos, colocados al efecto, permiten según se giren más o menos, aumentar o disminuir la fuerza a ejercer por los diferentes muelles antes citados.
Para comprobar que el trabajo se realiza correctamente o para corregir sobre la marcha los posibles desniveles entre la superficie de ambos rodillos, se accionará la máquina con el fin de revisar la presión gracias al consabido método del papel o papeles de celofán, hasta conseguir la presión adecuada entre ambos.
La transferencia de la tinta a través de la batería de entintado dentro del cuerpo impresor viene dada por la distribución del elemento visualizante hasta el soporte a imprimir, gracias al paso del mismo a través de los rodillos distribuidores y dadores habituales del sistema offset, tanto convencional como en seco.
Esta transferencia de la tinta se consigue con la actuación de los rodillos distribuidores y los dadores, los cuales también necesitan de ciertos ajustes y reajustes manuales y electrónicos.
Entre rodillos distribuidores y dadores podemos encontrar un número, dependiendo del modelo y fabricante de veinte a veinticinco, por cuerpo impresor. Sin duda, son los elementos fundamentales dentro del sistema de impresión denominado de tipo offset. Ellos son los encargados de distribuir la tinta a lo largo y ancho de los cilindros y en su periplo hasta los cilindros portaplancha y portacaucho donde entra en contacto con el soporte a imprimir.
Los rodillos distribuidores no son de similares características entre sí. Dependiendo del fabricante encontramos cilindros de caucho y metálicos -generalmente de acero-en el mismo cuerpo impresor, alternándose entre sí. También en diferentes diámetros, según haya establecido el fabricante para ese modelo en concreto y en función de sus características.
Pero todas las impresoras offset tienen como elemento común, entre los rodillos dadores, al menos uno denominado mesa. Este o estos rodillos, según el modelo -normalmente hay entre tres y cinco- ruedan como el resto de rodillos intervinientes en el proceso, pero su peculiaridad es que, a la vez que van rodando como los demás, tienen un movimiento de balanceo oscilante sobre su eje que le permite distribuir la tinta de una manera más uniforme sobre el siguiente rodillo con el que entra en contacto, mejorando la distribución de la misma. Es aquí donde entra en juego el reajuste. Para conseguir una mejor distribución del elemento visualizante, se juega con el movimiento oscilante de los rodillos dadores del tipo mesa.
En este caso la variación suele ser, según el fabricante, en una escala de cero a diez centímetros. El ajuste se llevará a cabo de manera manual mediante una llave sobre la biela que produce el movimiento oscilante de los mismos -similar al de un pistón de automóvil-, o a través de la consola de mandos, que contará de manera similar a los casos anteriores con sendas flechas hacia arriba y abajo para aumentar o disminuir los centímetros de juego que permiten hacer más o menos extensible el proceso para mejorar la distribución de la tinta.
Consejo
Si comprobamos que podemos mejorar la extensión de la tinta en el cilindro portaplancha, existe la posibilidad de variar el balanceo de este tipo de rodillos de manera manual o electrónica.
Los rodillos dadores suelen tener las mismas características entre sí y suelen estar revestidos de caucho; bien es cierto que también varían su diámetro de unos a otros dependiendo del fin al que estén destinados.
Estos rodillos son los responsables de poner en contacto la mesa o mesas distribuidoras del cuerpo impresor con el cilindro portaplancha, por ello es habitual que el rodillo dador de mayor diámetro sea el último en actuar en el procedimiento, ya que será este el que entre en contacto directo con el cilindro portaplancha destinado a la impresión final.
Los ajustes en los rodillos dadores pueden ser de dos tipos: ajustes en sentido horizontal -establecen el contacto con la mesa o mesas distribuidoras- y ajustes en sentido vertical, -regulan la presión de los mismos con el cilindro portaplancha-.
Como se ha visto en los casos anteriores, tanto en impresión offset en seco como en el sistema convencional es común el ajuste manual o electrónico, a la elección del operario impresor, según las necesidades tecnológicas de nuestra impresora.
El ajuste vertical y el horizontal coinciden en que ambos pueden realizarse a través del mismo elemento: unas horquillas regulables que se unen al soporte de los mismos.
Aplicación práctica
Comenzando una nueva tirada se observa que uno de cada cierto número de pliegos está manchado extrañamente. Se detiene la impresión para observar qué está ocurriendo. ¿Cuál puede ser el motivo de este manchado?
SOLUCIÓN
Se observa de nuevo el estado de la cuchilla, es probable que si está sucia o tiene alguna mella permita pasar algún grumo. Cuando ocurre esto en el soporte final la experiencia nos suele dirigir hasta otro punto: los rodillos dadores.
Tras revisarlos se descubre que uno de ellos no se encuentra en perfecto contacto con la mesa distribuidora a causa de un desperfecto en el caucho del mismo. La solución consiste en cambiar esta pieza por otra nueva o recubrirla de caucho en perfecto estado de nuevo.
Estas horquillas tienen la función de regular la presión en un sentido y en otro de los rodillos dadores contra los otros elementos o, lo que es lo mismo, sobre el cilindro portaplancha y la mesa distribuidora.
Con estos ajustes se busca conseguir un entintado correcto y homogéneo en su punto más importante, el final, cuando la tinta entra en contacto con la plancha con el motivo a imprimir.
De un modo manual, -mediante herramientas de trabajo- o electrónico, de forma similar a las anteriormente vistas desde la consola de mandos y mediante botones marcados con flechas se regulará la presión de estas horquillas en ambos sentidos, sobre la mesa y sobre el cilindro portaplancha. En este caso la calibración es mucho más minuciosa, ya que no se trata de una variación de centímetros o milímetros, sino de fracciones de milímetro, las que permitirán una mejor distribución de la tinta en su estación final del proceso.
Nota
Por ello se aconseja la regulación electrónica, si la tecnología de la impresora lo permite.
Generalmente se habla de una presión establecida y aconsejada por los fabricantes e impresores de 0,05 a 0,07 mm de presión del rodillo dador sobre la plancha y de 0,8 a 0,10 mm del rodillo dador contra la mesa distribuidora.
Una manera adecuada de comprobar la presión de los dadores con la mesa o mesas consiste en el método anterior del papel de celofán, comprobando de esa forma la homogeneidad de la presión y su fuerza, ya que debe haber suficiente fricción sobre el papel como para poder moverlo lentamente, pero sin llegar a partir el sustrato, ni siendo demasiado suave su movimiento entre ellos.
En el caso de la presión de los dadores sobre la plancha es aconsejable comprobar que la distribución se realiza de manera homogénea al poner en funcionamiento los mismos sobre la plancha recién colocada y seca, ya que será la mejor forma de poder comprobar que esta queda completamente cubierta y de manera uniforme por toda su superficie.
Hasta aquí se han tratado los ajustes en el sistema de entintado y de transferencia de tinta en la impresión de tipo offset tradicional y en seco, comprobando que las regulaciones no difieren entre ellos.
Esto se debe a que el sistema de entintado es similar, la diferencia radica en la composición de los elementos visualizantes destinados a cada sistema y tecnología de impresión. Al tratarse de un sistema de impresión de tipo offset en seco, las tintas se encuentran compuestas por pigmento y por un vehículo, en este caso disolventes, que permiten la impresión sin necesidad de agua, pero que requieren el secado y evaporado de los gases solventes tras la impresión de la tirada. Las tintas destinadas al uso en impresión offset tradicional son, como ya se ha comentado, hidrofóbicas: al entrar en contacto con la zona grasa de la plancha, quedan adheridas, pero al toparse con el agua son repelidas, estableciendo sobre el papel o sustrato final la imagen deseada al haberse creado la plancha mediante insolación o mediante el actual proceso de computer to plate.
Nota
Algunos inconvenientes son la creación de grumos, una tinta mucho más espesa y la necesidad de mayor tiempo de secado para evaporar los gases solventes.
Por ello, a partir de este momento se ahondará en el tipo de ajustes relativos a un sistema de impresión del tipo offset tradicional en relación con el sistema de mojado necesario durante el mismo proceso.
2.2. Elementos regulables en la batería de mojado
Hay que recordar que en un sistema de impresión offset tradicional, además de la batería de entintado, están en contacto durante todo el procedimiento de impresión los diferentes cilindros distribuidores de tinta con los rodillos mojadores o distribuidores de agua.
Estos rodillos mojadores son los destinados a distribuir el agua del depósito inicial -similar al tintero-, en su movimiento de rotación y así distribuir una fina capa de agua sobre una mesa distribuidora de modo similar al proceso establecido en los cilindros entintadores, llegando de la misma forma a unos rodillos dadores -esta vez de agua- en contacto, también con la plancha.
En resumidas cuentas, el proceso es similar al del sistema de rodillos distribuidores de tinta, pero con otro elemento líquido como es el agua. En este caso los cilindros no irán recubiertos de caucho ni serán tampoco metálicos, sino que los rodillos de acero inoxidable estarán recubiertos por un tipo de tela hidrófila que retendrá con mayor facilidad el agua e irá distribuyéndola por toda la batería de mojado durante el proceso.
En cuanto a ajustes, el sistema es similar al de los rodillos distribuidores de tinta. Su regulación mediante horquillas es igual al mencionado con anterioridad tanto para el contacto con la plancha como con las mesas de mojado, siendo sus reajustes similares a los ya indicados tanto para un reajuste manual como electrónico.
Eso sí, los defectos en la impresión final si la regulación de este sistema de mojado no es correcta son mucho más notorios que en el caso de la batería de entintado. Suelen ser habituales los impresos secados de manera irregular, puntos de la trama difusos o duplicados, desequilibrio del entintado o entintado insuficiente, falta de contraste en la impresión, o imágenes finales descoloridas, borrosas o imprecisas.
El mantenimiento del sistema de mojado es muy importante; al tiempo que estos ajustes han de realizarse correctamente, hay que mantener completamente limpio el depósito del agua y los rodillos de restos de tinta o goma, así como tener controlado un perfecto nivel de pH del agua.
Consejo
Por este motivo siempre es aconsejable tener un peachímetro en la empresa.
El impresor debe conocer al menos que, según la escala establecida universalmente, un valor menor de 7.0 indica tendencia a la acidez, mientras que un valor mayor de esa misma cifra, mostraría tendencia hacia lo alcalino.
El aparato de medición de pH del agua conocido como peachímetro es la herramienta homologada. El peachímetro suele estar compuesto por dos elementos esenciales: una especie de pipeta o pera para poder tomar una muestra del agua, que unida por unos cables a una pequeña consola, como segundo elemento a destacar, ofrecerá en pantalla los valores en una escala de 0 a 14 de pH del agua. El término medio en la escala universal es el 7, que indica que este líquido es neutro, -ni ácido ni alcalino-; de 0 a 7 indicará el grado de acidez de la misma y de 7 a 14 el grado de alcalinidad.
Los peachímetros pueden ser de diferentes tipos y medidas según el fabricante pero comparten estos dos elementos esenciales: pipeta y consola.
Aplicación práctica
Un nuevo día de trabajo en la empresa comienza con la asignación de una nueva tirada de impresión. Se revisan todos los factores e incluso se procede a limpiar el tintero y a abastecer de tinta nueva al recipiente. El estado de los rodillos, la presión y demás elementos están revisados y en condiciones normales para empezar la jornada, incluso se revisa el soporte, comprobando que se trata de un papel de buena absorción y muy resistente; sin embargo, aunque la tirada comenzó correctamente a nivel de impresión y registro, se aprecia que esta va desapareciendo progresivamente de la imagen con el paso de los pliegos. ¿Qué otro factor puede haber influido?
SOLUCIÓN
Se trata del agua. Si se hubiera usado el peachímetro se verificaría un exceso de acidez del agua. Se podrá solucionar el problema estableciendo la dureza del agua.
El agua de la que disponemos domésticamente a través de la red de aguas y alcantarillado y la que podemos comprar en las diferentes superficies, se considera como no pura.
Por mucho que esta sea natural se tratará de agua mineral, por lo que en su camino por el ciclo de evaporación y posterior lluvia, este líquido adquiere ciertos gases, minerales y demás sustancias derivadas del proceso que la convierten así en un agua natural pero no pura, ya que contiene trazas de muchos elementos ajenos al propio H2O que compone su estructura básica.
En el argot de la impresión se denomina dureza del agua a la cantidad de sales minerales que puede portar en su composición un tipo de agua en concreto.
Este grado de dureza representado en la cantidad de sales minerales, -generalmente sales de calcio y de magnesio-, puede crear jabones de cal o calcáreos con los ácidos grasos del propio elemento visualizante, con los consiguientes problemas de impregnación de la tinta sobre el soporte frente al mojado y la repulsión del agua y las tintas que fundamentan el proceso. Un tipo de agua considerada muy dura puede ocasionar daños en los mecanismos de la maquinaria, sobre todo en sus zonas de composición metálica.
Será tarea del impresor controlar el estado del agua y el exceso de dureza del agua de la batería de mojado, además de su pH alcalino. No sería de utilidad el agua corriente, considerada de excesiva dureza y habitualmente cargada en exceso de sales calcáreas.
Importante
Pueden quedar trazas calcáreas incluso en forma de pequeñas o medianas piedras por todos los lugares internos por los cuales fluye el agua durante el proceso.
Estas sales pueden influir negativamente en la máquina impresora, dejando las típicas marcas blancas de cal. Además se pueden producir daños en los rodillos portaplancha, en la misma plancha e incluso en el sistema de entintado.
En impresión tipo offset tradicional una parte del agua de mojado siempre se encuentra en contacto con la zona de los rodillos portadores de tinta durante el proceso de impresión. Parte de la misma se evapora desde la plancha impresora y fácilmente llega al tintero, donde también pueden formarse trazas calcáreas indeseadas. Además, durante el proceso las tintas y el agua entran en contacto en innumerables ocasiones, por lo que habitualmente se dañan también las superficies de los distintos cilindros entintadores e incluso el propio cilindro de caucho dador junto al tintero.
Se debe tener en cuenta también que estas sales calcáreas tienen tendencia hidrófila, es decir, aceptan y absorben el agua. Si se observan resultados extraños en la impresión será necesario comprobar si hay un exceso de cal en el proceso offset; pueden deberse a una excesiva absorción del agua en las zonas de paso de la misma por sus rodillos y cilindros o bien porque estas han sido depositadas por evaporación o contacto en zonas de paso de tinta, sus rodillos y cilindros hayan absorbido agua durante el proceso mediante las sales calcáreas, consiguiendo un mal entintado y, por tanto, una mala tirada. Es esencial detectar y solucionar cuanto antes este problema, pues si no se repara a tiempo, será mucho más costoso su arreglo.
