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- Herausgeber: Fundación Confemetal
- Kategorie: Fachliteratur
- Sprache: Spanisch
El mantenimiento industrial moderno es un conjunto de procesos y técnicas que pretenden asegurar el buen funcionamiento de los equipos e instalaciones de producción a lo largo de todo su ciclo de vida. Es de especial importancia su integración en una estrategia de empresa. La implantación eficaz de estos procesos garantizará la disposición de los equipos productivos siempre que se les necesite y al menor coste posible. En la última década, las empresas más avanzadas han tratado de optimizar sus planes de mantenimiento preventivo, desarrollando y aplicando en su organización diferentes herramientas de progreso para conseguirlo. En este manual, Francisco Rey propone una metodología para la creación y optimización de un Plan de Mantenimiento Preventivo, así como la búsqueda de un nuevo comportamiento que persiga la mejora continua en los costes y actividades del sistema de producción. Además, expone y analiza las habilidades técnicas que deben tener los responsables de cualquier mantenimiento preventivo. De una forma ordenada, clara y didáctica, tendrás aquí una guía-manual que será el mejor acompañante en tu labor de mantenimiento, formación y prevención.
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Seitenzahl: 334
Veröffentlichungsjahr: 2024
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO. PLANIFICACIÓN, DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN
FRANCISCO REY SACRISTÁN
Mantenimiento preventivo. Planificación, diseño y optimización
Autor: Francisco Rey Sacristán
Diseño de cubierta: Martín Ángel Rodríguez Molina
Maquetador: Carlos Benita Rodríguez
Editor y corrector: Jacobo Feijóo
Correctores: Jacobo Feijóo e Irene Alegría Alcácer
Edita:
© FUNDACIÓN CONFEMETAL
Príncipe de Vergara, 74 – 28006 Madrid
Tel.: 917.823.630
www.fundacionconfemetal.com
ISBN: 978-84-10315-05-1
eISBN: 978-84-10315-06-8
Depósito legal: M-14283-2024
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ÍNDICE
Sobre el autor
Preámbulo
Introducción
Por qué poner en marcha un proyecto de construcción y optimización de un plan de mantenimiento preventivo
Capítulo IEL MANTENIMIENTO Y LA FIABILIDAD
Introducción
El desarrollo de la competitividad en el entorno de la prevención y la mejora continua
Hacia el mínimo coste
El sistema industrial
La mejora de la eficacia del sistema de producción
Conceptos generales actuales del mantenimiento industrial
Evolución de la organización del mantenimiento
Etapas en la producción industrial
Primera etapa: cantidad
Segunda etapa: calidad
Tercera etapa: equipos de producción
Evolución del mantenimiento
Primera etapa: mantenimiento por rotura
Segunda etapa: mantenimiento productivo (PM)
Tercera etapa: mantenimiento productivo total (TPM)
Tipos de mantenimiento
Niveles de intervención
Primer nivel
Segundo nivel
Tercer nivel
Cuarto nivel
Quinto nivel: mantenimiento contratado
Plan de mantenimiento preventivo sistemático a través del automantenimiento y el mantenimiento programado
Crear un proyecto para construir, optimizar y ejecutar un plan de mantenimiento preventivo (PMP)
El edificio del mantenimiento preventivo como proyecto de empresa sobre el sistema de producción
Capítulo IITEJADO DEL EDIFICIO: LA POLÍTICA DE LA DIRECCIÓN Y LA SENSIBILIZACIÓN HACIA LA PREVENCIÓN
Introducción
Política y estrategia desde la dirección
Sensibilización hacia la prevención
La sensibilización hacia la práctica cotidiana de la detección de anomalías a través de un plan de comunicación e información
Modelo de plan de sensibilización general hacia la prevención
La prevención es un factor de economía
Hacia un nuevo comportamiento en nuestro puesto de trabajo
La realización del mantenimiento preventivo
La realización del mantenimiento correctivo
El estado de los equipos y máquinas
Campañas específicas sobre la prevención
La necesidad de mejorar nuestras competencias y habilidades
Prácticas de detección de anomalías con identificación por etiquetas
Necesidad de una estrategia de detección de anomalías
Realización de una práctica de detección de anomalías
Las tres reglas de oro de primer nivel para ayudar a la prevención en una práctica de detección de anomalías
Primera regla: manténgase limpio
Segunda regla: manténgase seco
Tercera regla: manténgase hermético y libre de fricciones
Organización de una práctica en grupo para la detección de anomalías por identificación con etiquetas
Algunas recomendaciones para los animadores de las prácticas de detección de anomalías
Desarrollo de la práctica
Selección de la máquina
Preparación de lo necesario
Identificación de anomalías
Trabajo en sala
Ejemplos de chequeos y tareas que realizar en las actividades de inspección y detección de anomalías cotidianas
Mecánica
Herramientas y útiles de control
Circuitos hidráulicos
Circuitos de engrase
Circuitos eléctricos
Circuitos neumáticos
Equipos de manutención y de alimentación
Limpieza general
Capítulo IIIPRIMER PILAR: LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Introducción
Histórico de los equipos y máquinas: el impacto de la tecnología
Organización técnico-administrativa
Gestión del mantenimiento correctivo
Suministro de repuestos
Planificación del mantenimiento preventivo
Elaboración de planes individualizados
Preparación de un plan de mantenimiento preventivo (PMP) sobre equipos existentes
Sistemas y estudios del mantenimiento preventivo
Componentes para la construcción de un plan de mantenimiento preventivo
Construir y determinar lo que hay que hacer
Las gamas y fichas de mantenimiento
Redactando un plan de mantenimiento preventivo
El ciclo PDCA en la construcción de un plan de mantenimiento preventivo
Elaboración del plan de mantenimiento preventivo sobre equipos existentes
Fases de desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo
Información y decisión del taller afectado
Constitución del grupo de trabajo
Información del grupo de trabajo
Búsqueda de lo existente
Desglose del equipo o máquina en funciones y subconjuntos
Documentación del guion estándar del plan de mantenimiento preventivo
Análisis y consolidación de la información
Reparto de las acciones: automantenimiento (AM) y mantenimiento programado (MP)
Datos informáticos del plan de mantenimiento preventivo
Elaboración de fichas y gamas y del planning asociado
Elaboración de las fichas de mantenimiento preventivo (AM y MP)
Elaboración de las gamas de mantenimiento preventivo (AM y MP)
Implantación de las primeras fichas y gamas y validación por parte de los realizadores
Validación por parte de la jerarquía
Extender el estudio hacia otras máquinas de la misma familia
Explotación del plan de mantenimiento preventivo
Ejecución de los trabajos
Registro de los históricos de intervenciones y de anomalías
Puesta al día del plan de mantenimiento preventivo
Capítulo IVSEGUNDO PILAR: LA CONSTRUCCIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN BASE A LA FIABILIDAD Y SUS HERRAMIENTAS DE APOYO
Introducción
Cómo determinar la necesidad de un mantenimiento preventivo en una empresa
Criterios propios del taller industrial
Criterios propios de los equipos de producción
Justificación y reparto de puntos y coeficientes aplicados
Ejemplo I: los turnos de trabajo
Ejemplo II: interdependencia del equipo industrial
Determinación de coeficientes
Cálculo de los coeficientes para los criterios propios del taller
Cálculo de los coeficientes para los criterios propios del equipo industrial
Límites de aplicación del mantenimiento preventivo
Uso del cálculo de puntos para determinar la viabilidad del mantenimiento
Resultados
Ejemplo de análisis sobre un taller
Presentación del taller
Los criterios propios del taller
Los criterios propios del equipo de producción
¿Es necesario aplicar el mantenimiento preventivo en este ejemplo?
Preparación de la tabla de criterios
Interpretación de los resultados
Elección de los equipos y máquinas sobre los que se realizará el mantenimiento preventivo
Asignación de puntos y coeficientes
Determinar el número de puntos límite a partir de los cuales una máquina debe someterse a un plan de mantenimiento preventivo
Ejemplos
Torno vertical R.A. (Renault Automation)
Torno Danobat
Influencia del mantenimiento preventivo sobre las averías
Tareas que incorporar en un equipo
Métodos para construir un plan de mantenimiento preventivo
Constitución del grupo de trabajo para estudiar, construir y optimizar un plan de mantenimiento preventivo
Investigación metódica a través del árbol de fallos
Metodología para resolver fallos y averías a través del árbol de fallos
Primera etapa
Segunda etapa
Tercera etapa
Cuarta etapa
Introducción al AMFEC como método de apoyo
Fallos funcionales
El modo de fallo
Causas de los modos de fallo
Consecuencias o gravedad sobre el sistema del modo de fallo (G)
Criticidad de los modos de fallo
Modo de trabajar en grupo
Búsqueda de soluciones
Seguimiento
Análisis de este ejemplo con el método del árbol de fallos
Ejemplo del detector de presencia de palé disponiendo de un historial y aplicando el método AMFEC
Capítulo VTERCER PILAR: LA PREVISIÓN DEL MANTENIMIENTO EN UN NUEVO PROYECTO DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Introducción
Periodos diferenciados en los fallos durante la vida de un equipo
Estrategia de mantenimiento en la puesta en marcha de los nuevos sistemas de producción
Estrategia para implantar un sistema de producción fiable y con garantía de seguridad de funcionamiento
Hacia la ingeniería simultánea
La estrategia aplicada en base a la logística industrial
Terotecnología
Elaboración del plan de mantenimiento preventivo sobre máquinas o equipos nuevos que llegan en un proyecto
Planificación metódica del mantenimiento en un nuevo proyecto
Aceptación de la fiabilidad y disponibilidad
Etapas de preparación y de recepción
Criterios de decisión para la aceptación o rechazo de la fiabilidad y disponibilidad
Modelo de referencia para aceptar el mantenimiento en un nuevo proyecto
Capítulo VICUARTO PILAR: LA OPTIMIZACIÓN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TRAVÉS DE LOS GRUPOS DE MEJORA Y FIABILIZACIÓN
Introducción
El ciclo PDCA para el análisis de problemas y la eliminación de pérdidas
Ejemplo de aplicación del ciclo PDCA
Grupos de fiabilización
Funciones de los grupos de fiabilización
Niveles del ciclo PDCA en los grupos de fiabilización
Animación diaria y semanal de problemas o averías
Capítulo VIIQUINTO PILAR: FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO EN HABILIDADES TÉCNICAS. GESTIÓN DE COMPETENCIAS EN EL MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Introducción
Desarrollo de competencias para la mejora de las capacidades técnicas en el puesto de trabajo
El binomio hombre-máquina en la eficacia del sistema industrial
Razonamiento para la mejora de conocimientos y habilidades
Taller de habilidades y entrenamiento
Habilidad técnica
Manual de actividades para desarrollar las habilidades técnicas
Necesidades y contenido de un taller de habilidades
Capítulo VIIIGESTIÓN DE COSTES DE MANTENIMIENTO Y SU CONTROL
Introducción
Dirigir las actividades del mantenimiento a través de indicadores
Preparación del cálculo de los indicadores de costes de mantenimiento
CAPÍTULO IXPLAN DE AUDITORÍAS INTERNAS DEL MANTENIMIENTO
Introducción
Modelo de un plan de auditorías internas de seguimiento de un proyecto de mantenimiento preventivo
Definición
Objetivo
Acotación
Nivel de riesgo
Nivel de conformidad
Índice de satisfacción
Realización de la auditoría
Hoja de referencia de auditorías internas de evaluación del proyecto de mantenimiento preventivo
ANEXOS.BASE DEL EDIFICIO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Anexo 1. Riesgos medioambientales y de seguridad y condiciones de trabajo
Introducción
Hoja de referencia para evaluar riesgos medioambientales y de seguridad y condiciones de trabajo
Anexo 2. Preparar un grupo de trabajo para el ahorro energético en la empresa
Introducción
Objetivo
Medidas propuestas
Generales
Concretas
Forma de trabajar
Organización
Planes de acción
Arranque del plan
Anexo 3. El mantenimiento contratado como ayuda al mantenimiento preventivo
Introducción
Por qué se contrata mantenimiento
Cómo se mide la rentabilidad global del mantenimiento contratado
¿Es conveniente un mantenimiento contratado integral?
A quién y cómo se debe contratar
Otros tipos de mantenimiento contratado
Tendencias actuales del mantenimiento contratado
Evaluación permanente del mantenimiento contratado
Posibles formas del mantenimiento contratado
Preparación del contrato
Responsabilidad técnica de los contratos y su control
Proceso del mantenimiento contratado
Estrategia
Cuaderno de cargas
Selección de proveedores y petición de ofertas
Evaluación de proveedores y cláusulas complementarias
Contrato y pedido
Índice del contrato
Objeto
Alcance
Proceso
Responsabilidades
Formularios
Control de registros
Anexo 1: modelo de contrato para gestionar el almacén de piezas de recambio
Anexo 2: prevención de riesgos laborales
Anexo 3: anexos
Declaración responsable
Anexo 4. Introducción al análisis del mantenimiento predictivo
Introducción
El mantenimiento predictivo
Ventajas del mantenimiento predictivo
Inconvenientes del mantenimiento predictivo
Técnicas del mantenimiento predictivo
CONTENIDOS EXTRA
A mi esposa, hijos y nietos, con la esperanza de que esta obra sea un éxito y sirva para ayudar a otros técnicos de mantenimiento en la incertidumbre de aplicar correctamente los planes de prevención de los equipos y máquinas que tienen asignados.
SOBRE EL AUTOR
Ingeniero técnico industrial mecánico por la Escuela de Valladolid, Francisco Rey Sacristán comenzó a trabajar en la factoría de Iveco ocupando diferentes puestos de producción e ingeniería. En 1972 ingresó en la factoría de Motores de Fasa-Renault como responsable del servicio de mantenimiento, ocupando después diferentes puestos como responsable de la ingeniería de planta (mantenimiento y métodos), director de producción y otros de similar importancia.
Francisco Rey es autor de catorce libros que tratan de mantenimiento y producción industrial y ha colaborado en varias revistas técnicas con artículos de producción-TPM-mantenimiento.
Además, ha dado multitud de conferencias y seminarios sobre producción, mantenimiento y calidad, tanto en congresos nacionales como internacionales, y ha sido profesor en diferentes másteres universitarios.
PREÁMBULO
INTRODUCCIÓN
Antes de entrar en materia voy a comenzar reseñando algunas opiniones expuestas por directivos de importantes industrias españolas en años recientes:
El responsable de mantenimiento de una empresa siderúrgica me dijo que, hace años, se plantearon muy seriamente el problema de las averías y su posible control. Vieron inmediatamente la necesidad de organizar un mantenimiento preventivo, para lo cual empezaron por preparar charlas de sensibilización sobre el tema orientadas a todos los profesionales y operarios. Continuó señalando que pusieron en marcha un sistema de conservación que permitiría controlar los futuros desperfectos, es decir, anticiparse al efecto de la avería sobre el equipo de producción. De esta forma, detectaban anomalías por desgaste natural de componentes antes de producirse el fallo. Me siguió comentando que, a continuación, establecieron programas de paradas con intervalos mínimos para que afectaran el menor tiempo posible a la producción.
La dificultad con la que se encontraron fue llevar todo esto a la práctica. Comenzaron a título experimental con una sola línea, la sección de grúas, dado que se trataba de un grupo con bastantes averías y muy homogéneo. Tomaron como indicador de referencia el porcentaje del tiempo de parada, que en aquel momento era del orden del 7,5 %, y llegaron a bajarlo al 0,58 % al cabo de cuatro años.
De forma similar, el responsable de mantenimiento de una empresa de electrodomésticos me manifestó lo siguiente tiempo atrás: «Esta empresa es muy compleja, dado que existen distintos centros de transformación de plásticos, tratamiento de chapa, revestimientos, etc. Por este motivo, la especialización es muy amplia. El criterio de mantenimiento es, no obstante, el mismo para todos: un enfoque hacia la prevención. Esto ha logrado que el personal alcance un grado de profesionalización y de dominio que le sitúa en el punto óptimo de rendimiento».
Entonces me explicó que, en primer lugar, la empresa había establecido un mantenimiento rutinario con la colaboración del personal de producción, revisando continuamente todas las instalaciones y la maquinaria para detectar anomalías y posibles fallos. Así se realizaba una previsión del estado general del equipo y de sus necesidades inmediatas y futuras, lo que permitía elaborar un plan de corrección de fallos incipientes en el plazo más breve posible según el tipo de anomalía.
En segundo lugar, se planificó un mantenimiento preventivo sistemático y sencillo con periodicidad mensual, y otro programado con una revisión en profundidad de toda la maquinaria de forma anual, aprovechando las vacaciones por el cierre de la fábrica. Además, la empresa fue más allá y logró que, cuando se adquiriese una nueva máquina o instalación, esta llegase siempre con un plan de mantenimiento preventivo recomendado por el fabricante del equipo, incluyendo una dotación de piezas de recambio que, a su juicio, se considerara oportuna.
De igual manera, hace ya tiempo que el responsable de una importante industria química española decía: «La fábrica funciona las veinticuatro horas del día totalmente automatizada. La conveniencia de la parada de una industria química de proceso continuo en una fecha fijada ha sido motivo de discusiones profundas, de análisis de datos y de un estudio concienzudo de todas las posibilidades. El mantenimiento preventivo es un concepto superado en este tipo de empresas. Se utilizan, sin embargo, la inspección preventiva y la detección de anomalías con el fin de adelantarse a la avería, ya que, si esta se produjera, sería catastrófica».
Continuaba comentando que, cuando las máquinas tienen unas condiciones muy severas y no pueden parar, nunca se recurre a la sustitución cíclica de conjuntos. Las paradas, en estos casos, deben organizarse de acuerdo con las necesidades de producción, dada su importante consecuencia económica. Para empezar, se comienza por confeccionar una lista de qué es lo que se quiere hacer a través de unas exigencias de producción determinadas y de un historial de las máquinas e instalaciones tan detallado como sea posible. De acuerdo con esta lista, se desmenuzan los trabajos que se deben realizar, así como su duración aproximada, y se asignan a los profesionales más adecuados. Una vez determinados los tiempos y el personal necesario, se estudia el plan de trabajo, los repuestos, los medios, etc.
He querido comenzar este manual con opiniones reales sobre las actuaciones de responsables de mantenimiento en empresas de sectores variados para poner de relieve que, desde hace tiempo, todas las actividades de mantenimiento tienen algo en común que podemos resumir así:
Pero ¿a qué me refiero exactamente con «mantenimiento preventivo»?
Se trata de un conjunto de acciones de automantenimiento (cuidados y revisiones diarias) y mantenimiento programado (inspecciones planificadas) que buscan alargar la vida útil de una máquina o equipo tanto como sea posible. La idea es detectar y reparar posibles causas de fallo antes de que desencadenen consecuencias graves, además de cuidar del estado general de la máquina para minimizar la aparición de estos fallos o suavizar su efecto.
Es indudable que existen diferentes sistemas de desarrollo del mantenimiento preventivo que dependen de la propia política de empresa. No obstante, el objetivo ha de ser siempre el mismo: llegar a una producción segura, continua y de bajo coste. En este sentido, uno de los mayores problemas que nos podemos encontrar al aplicar un plan de mantenimiento preventivo es la dificultad de lograr un resultado económico entre los costes de establecer dicho plan y los que derivarían de no hacerlo.
Además, como en otras muchas actividades, la documentación necesaria para llevar a cabo el proyecto que nos ocupa es muy importante, pero cuanto más simple sea, mejores resultados dará en su desarrollo y aplicación. Hoy en día existen interesantes programas informáticos comerciales (GMAO) que ayudarán a desarrollar este proyecto.
Un paso muy importante para conseguirlo será informar de las principales características del proyecto al personal afectado y sensibilizarlos para que colaboren en el logro de los objetivos y los resultados económicos previstos.
Así pues, los puntos clave del programa son:
El éxito o fracaso de cualquier proyecto de implantación de un plan de mantenimiento preventivo dependerá del grado de control que sobre él se ejerza. El control diario a nivel de responsables de taller o líneas de producción es esencial: se deberán establecer reuniones semanales para analizar la cumplimentación de planes y acciones, y evaluar de forma crítica los resultados que se van obteniendo.
Un plan de mantenimiento preventivo nunca debe llegar a ser estático; las constantes optimizaciones, mejoras e introducciones de nuevas técnicas son esenciales para lograr una producción continua y más económica, que es, a fin de cuentas, el único objetivo común a todas las empresas.
POR QUÉ PONER EN MARCHA UN PROYECTO DE CONSTRUCCIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En principio, voy a decir que existen dos motivos por los que podemos querer crear un proyecto de mantenimiento preventivo y su optimización:
La implantación de sistemas de aseguramiento de la calidad basados en las normas ISO se está extendiendo desde hace años a la mayoría de los sectores de actividad económica, de modo que han pasado a ser un referencial del trabajo con calidad imprescindible.
Cabe destacar que estas normas hacen cada día más énfasis en los aspectos del mantenimiento más adecuado para los equipos, dada la trascendencia que estos tienen para la obtención de productos y servicios de calidad de forma constante. Así, estos sistemas deberían dar como resultado mejoras continuas de la calidad y, por consiguiente, un aumento de la satisfacción de los clientes. La consecución de la «calidad global» en la empresa se convierte de este modo en un objetivo que debe estar presente en todas sus tareas y actividades, y que debe implicar a todos los empleados.
Para ello, es necesario que exista en la empresa una planificación global al respecto, incluyendo las actividades de mantenimiento sobre los medios productivos e instalaciones complementarias. Esta planificación nos va a permitir prever la calidad de nuestro producto o servicio, analizar sus posibles mejoras, establecer la organización, procedimientos y medios requeridos para obtener un determinado nivel de calidad a través de unos objetivos, y realizar un seguimiento posterior que compruebe las desviaciones.
Las normas ISO se fundamentan en la idea de que todo trabajo (tarea o actividad) se realiza mediante un proceso el cual tiene bien diferenciados una serie de componentes que se pueden ver en el gráfico de abajo:
El resultado de un proceso puede ser una pieza fundida, una factura, etc. Tenemos oportunidades de realizar mediciones a lo largo de un proceso con la ayuda de ciertos «indicadores», así como en las entradas y salidas. De esta manera, estaremos gestionando y controlando todas las actividades de la empresa para obtener resultados con la máxima calidad posible.
No obstante, dada la complejidad de la mayor parte de las organizaciones, es necesario identificar los principales procesos de la compañía y dar prioridad a los «procesos críticos». En general, uno de ellos es el propio mantenimiento de los equipos productivos e instalaciones de la empresa, pues su estabilidad guarda una estrecha relación con los resultados de los procesos de productos y servicios (en el gráfico de abajo se muestra el proceso del mantenimiento preventivo). De este modo, los procesos principales y sus interfaces deberían estar sujetos a análisis para la mejora continua.
Es así como vemos la calidad del mantenimiento reflejada en el éxito con que el servicio satisface las expectativas del cliente durante la utilización del sistema de producción; es decir, a lo largo de su vida útil.
La calidad de la gestión del mantenimiento así pues, debe establecerse a partir de su misión: producir con una disponibilidad óptima de las instalaciones y máquinas, tanto en lo relativo al tiempo de servicio como a su rendimiento a lo largo de su vida útil, y con el mínimo coste.
La función de calidad del mantenimiento, de este modo, estará formada por un conjunto de actividades a través de las cuales se alcanzará la aptitud para el uso de las instalaciones y la maquinaria productiva.
Las normas ISO, en sus apartados correspondientes a «dirección y dominio de procesos», hacen referencia directa al mantenimiento al cuestionar lo siguiente:
¿Se realiza el mantenimiento de todas las instalaciones de producción según un plan establecido?
Esto significa que el mantenimiento debe estar integrado en un plan de control e inspección con un plazo preestablecido. Asimismo, la norma también define qué se entiende por mantenimiento preventivo sistemático:
Todos los trabajos de conservación, inspección y mantenimiento de las instalaciones productivas con el fin de evitar fallos en la maquinaria.
Por tanto, el plan de mantenimiento preventivo comprende todas las medidas necesarias relativas a las actividades de prevención en tiempo y cantidad, y deberá ser realizado en todas las instalaciones, equipos, dispositivos y herramientas de la industria.
Además, debemos documentar la realización de todos los trabajos, incluyendo los correctivos, llevando un historial o vida de cada equipo con el fin de identificar sus puntos débiles y optimizar las tareas de prevención.
Los trabajos pendientes se ordenarán por fecha de vencimiento y deberán replanificarse o, de no ser así, se justificará su anulación.
Asimismo, hay otras cuestiones en las normas ISO que afectan al mantenimiento moderno de manera indirecta, como puede ser dar respuesta a esta pregunta:
¿Se conservan registros de los parámetros de producción y se levantan actas de las desviaciones, así como de los planes de acción para corregirlas?
Para poder responder afirmativamente, hemos de mantener los estándares de los procesos con rigor a través del automantenimiento realizado por los profesionales integrados en los procesos y, ante cualquier deriva, saber actuar o analizar para tomar medidas correctoras.
La norma aclara que los elementos de control y de regulación se considerarán como medios de prueba, por lo que se han de controlar y etalonar periódicamente. Si el mantenimiento se ocupa de conservar la instrumentación, este apartado le afecta en todos los sentidos.
Pero no es esta la única cuestión relevante que plantea la norma ISO, sino que hay muchas más. Por ejemplo, en su apartado relacionado con la «calidad de los procesos» hace la siguiente pregunta:
¿Están limpios los lugares de producción y convenientemente equipados y ordenados?
Esto significa que hemos de definir a un responsable del orden y la limpieza en cada puesto de trabajo y aplicar las 5S en todos los rincones de la empresa, lo cual también afecta al equipo de mantenimiento.
De forma similar, en el apartado de «responsabilidades de la alta dirección», la norma ISO pregunta:
¿Se analizan regularmente por parte de la alta dirección los costes del sistema productivo?
Es decir, que también es tarea de los directivos mantenerse implicados en los procesos de mantenimiento. Al analizar los costes y presupuestos, identifican las causas de pérdidas o despilfarros, que pueden tener su origen en averías o en una falta de calidad del equipo de producción. Este es el primer paso hacia una mejora sistemática y una futura prevención de fallos similares.
Finalmente, en el apartado relacionado con el personal la norma ISO nos plantea:
¿Dispone la empresa de un programa de formación adecuado?
Esto incluye la existencia de programas para el personal de nuevo ingreso o trasladado por movilidad, así como la necesidad de contar con instrucciones ante la llegada de un nuevo equipo o instalación.
Está claro que el equipo de mantenimiento debe de colaborar en la preparación y ejecución de estos planes de formación, además de en la gestión de una adecuada documentación técnica y procedimientos y modos de funcionamiento, con el fin de lograr el dominio de los sistemas y equipos productivos por parte de todo el personal afectado.
El servicio de mantenimiento, como es obvio, debe quedar implicado en este apartado, pues ha de prever, además, una adecuada gestión del almacén de piezas de recambio con el fin de garantizar un funcionamiento continuo de las instalaciones.
El seguimiento de todo este sistema de « calidad del mantenimiento » se vuelve más fácil si disponemos de programas informáticos de gestión del mantenimiento (GMAO), como comentamos con anterioridad, y de un plan de auditorías internas que pueda constatar la eficacia de la «función mantenimiento».
En la actualidad, el mantenimiento de los sistemas de producción y su gestión es primordial para obtener altas cotas de productividad y, por tanto, es un foco de mejora diaria.
Las actividades de mantenimiento deben concretizarse en objetivos y resultados bien definidos, que aporten valor añadido a la función productiva.
Este es un proceso en el que también se encuentran implicados el resto de los servicios que integran la estructura productiva, por lo que se ha de extender a todos el concepto de «mantenimiento total».
En un entorno competitivo como el que nos rodea, estas tareas no tienen por qué ser patente exclusiva de los servicios de mantenimiento. Cuando los objetivos de las unidades de producción están orientados hacia la optimización de los procesos para maximizar la productividad, el mantenimiento toma su sentido global en la empresa dentro del contexto del mantenimiento productivo total.
