La siderurgia de Sagunto durante el primer Franquismo (1940-1958) E-Book

Ana María Quílez Pardo

• Herausgeber: Publicacions de la Universitat de València
• Kategorie: Fachliteratur
• Serie: Història i Memòria del Franquisme
• Sprache: Spanisch

Seitenzahl: 328

Veröffentlichungsjahr: 2017

Beschreibung

Al finalizar la Guerra Civil, Altos Hornos de Vizcaya adquiere la empresa siderúrgica que el empresario vasco Ramón de la Sota había puesto en marcha en el Puerto de Sagunto en la segunda década del siglo XX. Este trabajo se centra en el funcionamiento de esta industria, de la empresa, su organización y su adaptación, tanto a las circunstancias impuestas por el régimen franquista, como a aquellas que se derivan del ámbito internacional, político o económico, y que también afectan al desarrollo del sector y de los distintos centros fabriles. Para explicar y entender mejor el caso concreto de la siderurgia saguntina, el estudio analiza algunos elementos no específicos, como su carácter de ciudad-fábrica en torno a la cual se constituyó un poblamiento, diferenciado respecto al núcleo poblacional originario de Sagunto, en la zona del puerto.

Leseprobe

LA SIDERURGIA DE SAGUNTODURANTE EL PRIMER FRANQUISMO(1940-1958)

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA,PRODUCCIÓN Y POLÍTICA SOCIAL

LA SIDERURGIA DE SAGUNTODURANTE EL PRIMER FRANQUISMO(1940-1958)

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA,PRODUCCIÓN Y POLÍTICA SOCIAL

Ana María Quílez Pardo

UNIVERSITAT DE VALÈNCIA

Esta publicación no puede ser reproducida, ni total ni parcialmente, ni registrada en, o transmitida por, un sistema de recuperación de información, en ninguna forma ni por ningún medio, ya sea fotomecánico, fotoquímico, electrónico, por fotocopia o por cualquier otro, sin el permiso previo de la editorial.

© Ana María Quílez Pardo, 2016© De esta edición: Publicacions de la Universitat de València, 2016

Publicacions de la Universitat de Valènciahttp://[email protected]

Fotografía de la cubierta: Altos Hornos de Vizcaya, Fábrica de Sagunto, 1950Fundación del Patrimonio Industrial de SaguntoMaquetación: Textual IMCorrección: Communico-Letras y Píxeles S.L.

ISBN: 978-84-9134-036-2

A mis padres.In memoriam.

ÍNDICE

ABREVIATURAS

PRESENTACIÓN Y AGRADECIMIENTOS

    I. INTRODUCCIÓN: CÓMO FUNCIONA UNA ACERÍA

1. Proceso de fabricación. Peculiaridades de la fábrica de Sagunto

2. Otras instalaciones localizadas en la fábrica de Sagunto

   II. BREVE HISTORIA DE LA EMPRESA SIDERÚRGICA SAGUNTINA HASTA SU ADQUISICIÓN POR AHV SA

1. Precedentes en la obtención del hierro y primeros avances tecnológicos previos al proceso de industrialización

2. Orígenes de la Industria Siderúrgica en España

3. Origen de la Industria Siderúrgica del Puerto de Sagunto. Síntesis histórica

  III. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA. AHV SA

1. Introducción

2. Características y conceptualización

3. Partes de una organización

4. Parámetros de diseño de una organización

5. Factores de contingencia

5.1La edad de la empresa y época en que se fundó el sector

5.2El tamaño

5.3El sistema técnico

5.4El entorno

5.5El poder

6. Tipo de estructura organizativa de AHV, SA

6.1La organización maquinal, burocracia maquinal o empresa funcional centralizada

  IV. LA ACTIVIDAD PRODUCTIVA

1. La política económica del Gobierno

1.1La autarquía económica y el intervencionismo estatal

2. Evolución de las producciones, inversiones y beneficios según la secuencia anual

2.1Propiedades, beneficios, nuevas instalaciones y mejoras del material industrial

3. Producción, consumo y mano de obra

3.1Producción

3.2Consumo

3.3La mano de obra

4. La ciudad-fábrica

   V. LA POLÍTICA SOCIAL

1. Introducción

2. Política social del régimen franquista

2.1Fundamentos ideológicos

2.2Objetivos e instrumentalización de la política social

3. La política social de la empresa

3.1Marco laboral

3.2Marco social

A. El Economato

B. La Enseñanza

C. El Sanatorio

D. La Vivienda

E. El Casino Recreativo y la Biblioteca

F. Deportes

  VI. CONCLUSIONES GENERALES

 VII. ARCHIVOS, FUENTES Y BIBLIOGRAFÍA

1. Archivos

2. Fuentes

3. Revistas y periódicos

4. Bibliografía

5. Sitios web

VIII. ANEXOS

1. Estadísticos

2. Documentales

ABREVIATURAS

AHM

Altos Hornos del Mediterráneo

AHV SA

Altos Hornos de Vizcaya, Sociedad Anónima

BBV

Banco Bilbao Vizcaya

BOE

Bolentín Oficial del Estado

Carp.

Carpeta

CC. OO.

Comisiones Obreras

CMSM

Compañía Minera de Sierra Menera

Coord.

Coordinador

CSM

Compañía Siderúrgica del Mediterráneo

CSE

Central Siderúrgica Española

Dir.

Director

FET

Falange Española Tradicionalista

HOAC

Hermandad Obrera de Acción Católica

IVE

Instituto Valenciano de Economía

IVE

Instituto Valenciano de Estadística

INE

Instituto Nacional de Estadística

INI

Instituto Nacional de Industria

JOC

Juventud Obrera Católica

JONS

Juventud Obrera Nacional Sindicalista

OSE

Organización Sindical Española

PIB

Producto interior bruto

PUV

Publicacions de la Universitat de València

PV

País Valenciá

SECN

Sociedad Española de Construcción Naval

SEU

Sindicato Español Universitario

TBC

Tren de bandas en caliente

TBF

Tren de bandas en frío

UGT

Unión General de Trabajadores

URSS

Unión de Repúblicas Socialistas Soviéticas

USO

Unión Sindical Obrera

VV. AA.

Varios autores

PRESENTACIÓN Y AGRADECIMIENTOS

El trabajo de investigación que a continuación se expone se planteó en un principio con la pretensión de analizar las relaciones laborales en la factoría siderúrgica de Sagunto durante el periodo del franquismo que normalmente se denomina «autarquía económica».

Sin embargo, el intento de abordar los dos ámbitos de estudio: empresa y trabajadores, superaba los límites de este trabajo de investigación, hecho que llevó a considerar mucho más adecuado ahondar en un único ámbito, que en este caso será la empresa, y plantearlo como punto de partida para otros proyectos futuros que abordasen las relaciones laborales de forma más extensa y completa, y durante un periodo en el que la parte trabajadora pudiera desempeñar un papel más activo al que durante las dos décadas del presente estudio debió renunciar.

Las circunstancias específicas del periodo tratado, junto a la incorporación de la factoría saguntina a la empresa siderúrgica Altos Hornos de Vizcaya (AHV) recién acabada la Guerra Civil, llevó a centrar el trabajo en aquellos aspectos que nos informan sobre el funcionamiento de esta industria, de la empresa, su organización y su adaptación, tanto a las circunstancias impuestas por el régimen franquista y la aplicación concreta de estas por parte de la empresa, como a aquellas que se derivan del ámbito internacional, político o económico, y que también afectan al transcurrir del sector y de los distintos centros fabriles. Es por ello que el estudio contempla con frecuencia el análisis de algunos elementos no específicos de la factoría de Sagunto, pero siempre a modo instrumental para explicar y entender mejor el caso concreto de la siderurgia saguntina, de modo que todos los datos generales buscan relacionarse y vincularse con esta.

A partir de estas consideraciones, la estructura del trabajo es bastante sencilla. En primer lugar, dado que este debe ser un trabajo de investigación histórica, que como especialidad se encuentra alejado de las nociones básicas de ingeniería industrial, se ha hecho necesario un primer apartado a modo de introducción en el que, de forma sencilla, se explique cómo funciona una factoría siderúrgica, pues, de lo contrario, resultaba muy difícil analizar e interpretar buena parte de las fuentes consultadas, además de que ello proporcionará un instrumento valioso para entender las distintas actuaciones o políticas en inversiones, mercado, personal laboral, política social, etc.

De esta manera, en el segundo apartado, ya nos introducimos en el marco de fondo a través de los orígenes de la industria siderúrgica y los precedentes y primeras actuaciones de la factoría saguntina, justo hasta el momento en el que se inicia el análisis de todos los documentos reseñados, es decir, hasta el final de la Guerra Civil y la adquisición de la siderúrgica saguntina por la empresa más importante del sector en esos momentos: la Sociedad Anónima Altos Hornos de Vizcaya. Para este capítulo han sido muy útiles las aportaciones hechas de este periodo por parte de Manuel Girona y José Vila, tanto para la Compañía Siderúrgica del Mediterráneo como para la Compañía Minera de Sierra Menera, junto a otros documentos originales localizados en el archivo de Altos Hornos del Mediterráneo y el de la Compañía Minera de Sierra Menera.

El hecho de que el trabajo trate específicamente del ámbito de la empresa ha llevado a abordar otras disciplinas no directamente relacionadas con la Historia, sobre todo en lo que se refiere a la organización de la empresa (tercer apartado), una tarea compleja para quien no está acostumbrado a moverse en esta disciplina, de modo que su exposición pudiera presentarse de forma sencilla y adecuada, y sin que ello pudiera restar carácter científico por un posible análisis inadecuado de los documentos.

Por otro lado, para explicar y dar sentido a las cifras de producción, inversión, financiación, gastos, costos, ocupación obrera, etc., ha sido necesario introducirse en el ámbito de los datos estadísticos, la economía o la demografía, pero también de la política económica del régimen franquista y de las condiciones económicas internacionales relacionadas con el sector siderúrgico. Este apartado del trabajo ha resultado ser muy laborioso en cuanto a la elaboración de las distintas tablas y gráficos, aunque resulta reconfortante comprobar que detrás de la frialdad de las cifras, su estudio y análisis nos pueden ofrecer un mundo amplio de ideas y conclusiones de distinto tipo.

El capítulo cuarto, el último del trabajo antes de llegar a las conclusiones generales, es realmente el colofón de este trabajo de investigación y sobre el que, en mayor grado, descansan los objetivos de este. Para abordar la política social de Altos Hornos de Vizcaya en Sagunto, ha sido necesario primero plantear la política social que el régimen dictatorial impone, para luego ver cómo y en qué medida se aplica esta en Sagunto, uno más de los tres apéndices productivos con los que cuenta la empresa propietaria Altos Hornos de Vizcaya.

Dado el contexto histórico particular en el que se produce esta política social (los años de la posguerra), con la absorción por parte de una nueva empresa propietaria de la factoría de Sagunto creada por Ramón de la Sota, no hubiera sido posible abordar en profundidad este último apartado y sacar las conclusiones pertinentes sin antes atravesar los tramos expuestos en los capítulos anteriores.

La consecución de estos objetivos requiere el ejercicio de un trabajo interdisciplinar, extremo, por otra parte, sano y conveniente para el análisis histórico de cualquier acontecimiento o periodo, pues cualquiera de ellos no se produce por un único y determinado ámbito, sino por la confluencia de varios de distinto tipo. Aunque de una forma discreta, se pretende aplicar la fórmula planteada por el maestro Pierre Vilar de hacer una Historia Total, donde se traten todas las circunstancias, sectores, condicionantes, etc., que ayuden a explicar e interpretar de forma más clara, completa y convincente un hecho o periodo histórico.

Respecto a la documentación empleada, la mayor parte de las fuentes documentales han sido recogidas del Archivo de Altos Hornos del Mediterráneo, ubicado en esos momentos en los locales de la antigua Gerencia de la empresa. Se trata, pues, de un archivo privado que se encuentra insertado dentro de la Fundación para la Protección del Patrimonio Histórico Industrial de Sagunto, desde donde su entonces gerente, D. José Vila, me facilitó el acceso y consulta de la documentación allí depositada durante todo el tiempo que fue necesario. El resto de esta corresponde a distintos organismos oficiales (INE) o a archivos y bibliotecas de la Comunidad Valenciana.

Para el uso, análisis y posterior interpretación de buena parte de las fuentes y bibliografía consultadas, han sido muy útiles las explicaciones de aquellas personas que pertenecen a disciplinas no históricas: en particular D. José Vila como ingeniero, quien consiguió hacerme más accesibles la comprensión e interpretación de los datos de carácter tecnológico; el profesor de Estadística Rafael Díez, quien colaboró en la elaboración de los gráficos estadísticos; y el doctor Rafael Fernández Guerrero como profesor de Organización y Dirección de Empresa y, además, el primero que me animó en la puesta en marcha de este trabajo. Gracias a él he podido tener una idea más clara sobre la estructura y el funcionamiento de la empresa en general y la de AHV en particular. Sin su consejo, apoyo y paciencia hubiese sido imposible la realización de este trabajo tal cual se presenta.

Lógicamente, en los aspectos más directamente relacionados con el quehacer histórico he contado con la atención y el ánimo de distintos compañeros de la materia, pero de forma especial el director de este trabajo, el doctor Marc Baldó, quien siempre tenía la respuesta adecuada a mis preguntas tanto técnicas como metodológicas, pero a quien quiero también agradecer su apoyo personal, su comprensión y discrecionalidad, elementos todos ellos que adquieren una relevancia tan importante como la que se refiere al ámbito puramente técnico y disciplinar, y de lo que cualquier persona que inicia su trayectoria investigadora puede dar buena cuenta.

Finalmente, y dentro de esta última idea, no quisiera dejar pasar la oportunidad de dejar constancia escrita de mi agradecimiento a todas aquellas personas: familia, compañeros, amigos, que, junto a las arriba nombradas, han colaborado de distinta manera en que consiguiera superar todos los obstáculos y barreras personales que han condicionado el transcurrir de este trabajo de investigación y cuyo punto y final se ha demorado en demasía.

I. INTRODUCCIÓN: ¿CÓMO FUNCIONA UNA ACERÍA?

1. PROCESO DE FABRICACIÓN. PECULIARIDADES DE LA FÁBRICA DE SAGUNTO1

En términos generales, una planta siderúrgica integral es aquella que permite la obtención de productos derivados del acero, totalmente elaborados o semielaborados, a partir de los minerales de hierro.

Los primeros pasos del proceso tienen lugar en las denominadas instalaciones de cabecera. En una de ellas (horno alto) se obtiene el arrabio o hierro fundido a partir del mineral de hierro, carbón de coque y fundentes.

Este arrabio obtenido se procesa en la acería a través de los siguientes métodos: hornos Martin Siemens, convertidores al oxígeno u hornos eléctricos. Así obtenemos el acero, que puede llevar dos caminos: en uno se solidifica en lingotes y luego se lamina en el tren desbastador; en el otro, en forma líquida, se procesa en colada continua, pudiendo obtener, en ambos casos, desbastes y planchones.

Los desbastes pasan a unos trenes de laminación que los transforman en vigas, ángulos, redondos, carriles, etc. Por otra parte, los planchones son tratados en otros trenes donde se puede obtener: chapa gruesa, chapa fina, galvanizada, hojalata, etc.

La tendencia moderna en la fabricación de productos planos ha sido instalar trenes laminadores continuos de bandas en caliente (TBC) con un espesor de hasta 10 mm, y trenes laminadores de bandas en frío (TBF), que obtienen productos superiores a 0,15 mm.

Los productos obtenidos en estas instalaciones son utilizados en las industrias navales, del automóvil, de electrodomésticos, de construcción, etc.

Para explicar el proceso de una forma más detallada, se seguirá la relación de los distintos elementos que intervienen en él, pero especificando las particularidades de la fábrica de Sagunto.

El mineral de hierro, el carbón y los fundentes son las principales materias empleadas en la fabricación del arrabio (hierro líquido) y del acero. Se extraen de las minas y son transportados hasta las plantas siderúrgicas principalmente por vía marítima y almacenados en grandes espacios destinados al efecto.

El mineral de hierro se criba y los finos se tratan por sinterización antes de emplearlos en el horno alto. El mineral de hierro que se emplea en la acería saguntina procede de las minas de Ojos Negros (Teruel) y Setiles (Guadalajara), pertenecientes ambas a la CMSM, y cuyo dueño y principal accionista es también, durante los años que estudiamos, miembro del Consejo de Administración de AHV S. A., por lo que se mantiene una relación estrecha entre ambas empresas. La necesidad de hierro por parte de la siderurgia saguntina tras la guerra –necesitaba en torno a 500 Tm/día de mineral– llevará a la puesta en marcha de la explotación minera, paralizada durante la Guerra Civil, y a la reparación del ferrocarril que debía transportar el mineral hasta los Altos Hornos.

El carbón procedía fundamentalmente de Inglaterra y de las minas de Turón (Asturias). La carencia de este combustible durante los años de la autarquía será uno de los problemas que tendrá que abordar la siderurgia saguntina desde 1939 a 1954.

Las baterías de coque

El carbón se convierte en coque calentándolo, para eliminar las materias volátiles, en unos hornos especiales, que se agrupan en baterías y que se cargan por la parte superior. El tiempo de coquización es de unas 16 horas. Después se descargan mediante máquinas deshornadoras y el coque cae a unos vagones-tolvas que lo conducen a la torre de enfriamiento, efectuándose este con agua. El coque, una vez triturado a granulometría adecuada, se emplea en hornos altos como elemento termógeno y reductor. Los productos volátiles desprendidos se aprovechan como gases combustibles y para la obtención de productos químicos.

Las baterías de coque fueron la primera instalación productiva que se puso en funcionamiento en Sagunto en 1922. Como consecuencia de la crisis de 1929, la batería paró en 1932 y no volvería a arrancar hasta el 20 de enero de 1941. Desde 1949 comenzaron a instalarse nuevas baterías de la marca alemana OTTO, que producían más cantidad de coque que las anteriores (Hürez), pero que también originaban gran cantidad de gases, hecho que obligó a ampliar las instalaciones para la obtención de los subproductos del coque: fabricación de sulfato amónico, destilación de benzoles y alquitranes, y los almacenes de benzoles, naftalinas, aceites, etc.

Sinterización

Los minerales finos (menores de 8 mm) no deben meterse al horno alto porque dificultarían el paso del gas en su marcha ascendente, por lo que es necesario convertir esos finos en un producto adecuado. A este proceso se denomina sinterizar y para ello hace falta una instalación compuesta de: parque de descarga, silos de almacenamiento, cintas transportadoras, trómel mezclador, trómel agrumador, depósitos de material de mezcla y de cama, cinta sinterizadora, horno de ignición, soplante de aspiración de la máquina, triturador de barrotes, cribado en caliente, refrigerador circular, cribado en frío y soplante de desempolvado de la nave. Para la obtención de este sínter se emplean minerales de hierro, fundentes y, como combustibles, carbón de coque molido y gas de hornos altos.

Debido al carácter polvoriento del mineral procedente de Ojos Negros, la CMSM ya había montado a pie de mina y en Sagunto unos talleres de briquetas y de nódulos para tal fin. Pero estos sistemas de aglomeración eran muy laboriosos y de coste elevado, por lo que al instalarse la siderurgia en Sagunto, que debía utilizar el mineral de la misma procedencia, se instaló una máquina de sinterizar para una producción de 200 Tm/día, que empezó a funcionar en 1925; la segunda lo hizo en 1931; la tercera en 1955, con una capacidad de producción de 800 Tm/día; la cuarta lo hará en 1964 coincidiendo con la puesta en marcha del horno alto n.º 2.

Hornos altos

La fabricación de arrabio o hierro líquido se produce en los hornos altos. Los carros de carga suben por un plano inclinado con las materias primas: mineral de hierro, coque y fundentes, y se vierten por la parte superior, denominada tragante. El aire, de humedad controlada, antes de su inyección por las toberas, situadas en la parte inferior del horno, se calienta en estufas, lo que hace que el coque se queme y produzca una gran cantidad de calor. Se inyecta el fuel-oil por las toberas y el mineral se reduce, transformándose en gotas de hierro que se depositan en el fondo del horno. Los fundentes se unen a las impurezas para formar escoria, que flota sobre el hierro fundido, y en la colada se vierte por separado, pasando a una instalación de granular para ser empleada en fábricas de cemento. El arrabio se destina principalmente a los hornos de acero, transformando el excedente en lingotes de hierro para su empleo en fundición.

De los dos altos hornos construidos, en 1941 se procedió al encendido del n.º 2. Hasta el encendido del alto horno n.º 3 en 1954 no hubo coincidencia en el funcionamiento de los altos hornos debido a que solo había coque para el funcionamiento de uno. Al finalizar las dificultades en el suministro de carbón y el relanzamiento de la siderurgia nacional a partir de 1954, se procederá a instalar el alto horno n.º 3, mientras que el n.º 2 fue reconstruido desde su base en 1952. En 1961 fue derribado totalmente por segunda vez y se pondrá en marcha en 1964.2

Hornos de acero

El arrabio todavía contiene varias impurezas. Para transformarlo en acero se carga, con cantidades variables de chatarra, en los hornos Martin Siemens y convertidores LD de oxígeno, donde se afina el arrabio hasta obtener la composición deseada. La fábrica de Sagunto cuenta con hornos Martin Siemens, y hasta 1967 no se incorporan los convertidores LD de oxígeno, momento en el que la dirección de AHV decide trasladar a Sagunto dos convertidores que llevaban instalados cuatro años en Baracaldo.

Hornos Martin Siemens

Las primeras materias son introducidas en el horno, a través de las puertas, por medio de máquinas cargadoras. Con ellas se bascula en el interior la chatarra, el mineral y los fundentes. A continuación, se carga el arrabio con cucharas procedentes de los hornos altos o de los mezcladores. Después de ocho a doce horas de intenso calor producido por combustión del fuel-oil, se sangra del horno el acero líquido, ya purificado, realizándose las adiciones necesarias, y se vierte en una cuchara.

Convertidores LD de oxígeno

Uno de estos convertidores tarda de 35 a 45 minutos en obtener una colada de acero partiendo de una colada inicial de chatarra y arrabio. Primero se bascula el convertidor hacia un lado, introduciéndose por la boca el arrabio y la chatarra; después se hace girar de nuevo hasta la posición vertical y se inyecta el oxígeno sobre el baño a una elevada velocidad, quemando las impurezas del arrabio. Tan pronto como se da paso al oxígeno, se añade cal viva. Cuando el acero está ya purificado, se bascula de nuevo al crisol, se realizan las adiciones convenientes y se cuela el acero en una cuchara.

Colada de lingoteras

La cuchara en la que se ha convertido el acero es llevada, por medio de una grúa, sobre una hilera de lingoteras. En su fondo se abre una válvula y sale un chorro de acero que va llenando sucesivamente los moldes.

Deslingotado

Una vez solidificado, el acero líquido se convierte en un lingote, que es la primera forma sólida del acero. Después las lingoteras son separadas de los bloques mediante grúas denominadas «strippers» y manejados los lingotes por grúas equipadas con pinzas.

Laminación

Hornos de fosa

Como los lingotes se solidifican rápidamente en la superficie, pero lentamente en el centro, deben colocarse en hornos de fosa, donde se recalientan hasta conseguir una temperatura uniforme para su laminado.

Tren desbastador (blooming)

El acero calentado a alta temperatura es bastante blando, por lo que se le puede dar la forma que se desee a través de una fuerte compresión. El lingote caliente pasa a través de potentes cilindros giratorios de acero, los cuales por presión reducen la sección del lingote y lo alargan considerablemente. En primer lugar, los lingotes van al tren desbastador, donde se reducen a desbastes o blooms y planchones o slabs. En Sagunto funcionó desde 1924 hasta el 24 de marzo de 1983.

Tren estructural (tren de perfiles o tren 28)

Los desbastes o blooms de sección cuadrada pasan directamente, o por intermedio de un horno de recalentar, al tren de perfiles estructurales. Este tren, en esencia, está formado por tres cajas de trío dispuestas en línea. Existen en Sagunto cuatro carros transportadores que son los encargados de conducir y recoger el material que se está laminando en dichas cajas. Los productos obtenidos: vigas, ángulos y carriles, se utilizan en la construcción de estructuras metálicas, puentes, líneas de ferrocarril, etc. Funcionó desde 1924 hasta septiembre de 1983.

Tren de chapa gruesa

Paralelamente al eje del tren estructural se encuentran las instalaciones del tren de chapa gruesa. En este tren se laminan los slabs o planchones procedentes del tren desbastador, para la obtención de chapa gruesa (de 8 a 30 mm de espesor), que se utiliza principalmente en la construcción naval, calderas, etc. Funcionó de 1926 a 1978.

Tren comercial

Para laminar todo tipo de perfiles de hasta 8 mm de lado. Desde 1924 a 1968.

Tren de chapa fina

Para laminar entre 0,4 a 3 mm de espesor. Funcionó entre 1946 y 1962.

Todos los hornos de los trenes de laminación disponían de gasógenos para obtener gas del carbón, hasta que en 1955 se sustituyó por el fuel-oil.

Taller de acabados

Necesario para enderezar todos los perfiles y carriles. Las pequeñas deformidades se salvaban con una prensa hidráulica. Aquí se cortan, taladran o punzan carriles, placas o bridas según los pedidos.

2. OTRAS INSTALACIONES LOCALIZADAS EN LA FÁBRICA DE SAGUNTO

El puerto

Construido por la CMSM con objeto de dar salida al mineral de hierro procedente de Ojos Negros, fue condición indispensable para acometer la construcción de la siderúrgica saguntina. La relación estrecha entre la empresa propietaria (CMSM) y la fábrica de Sagunto, una vez que esta es adquirida por AHV, llevará a un acuerdo entre ambas para crear en 1943 una junta encargada de regular las operaciones de limpieza y conservación del puerto.

En el muelle norte se encuentra el muelle comercial, donde se cargan los productos siderúrgicos y se descargan materias varias. Se prolongará en 98 m, y tendrán derecho de uso las dos compañías.

Talleres de construcción

Los primeros comenzaron a construirse en 1918, y en ellos se localizaban secciones de calderería, reparación de locomotoras, ajuste y fundición. En 1954 se construyeron unos más grandes que empezarán a funcionar tres años después.

El laboratorio

Construido en 1922, se traslada en 1946 a un edificio independiente junto a la acería. Estaba preparado con los equipos de análisis más modernos.

1 El documento que me ha facilitado en mayor medida la comprensión de todo el proceso de producción y reproducirlo de una forma sintética ha sido el folleto interno divulgativo «Qué es una siderurgia integral», editado por AHV, fábrica de Sagunto, 1974, si bien he incorporado algunos apuntes o explicaciones en aspectos concretos procedentes de otros documentos reseñados en la bibliografía.

2 En la mayoría de los casos, la secuencia cronológica en cuanto a la instalación, puesta a punto, renovación, etc., de las distintas instalaciones ha sido tomada de Girona y Vila: Arqueología industrial en Sagunto, y contrastada, a su vez, con otras fuentes originales procedentes de informes internos de la fábrica.

II. BREVE HISTORIA DE LA EMPRESA HASTA SU ADQUISICIÓN POR AHV SA

1. PRECEDENTES EN LA OBTENCIÓN DEL HIERRO Y PRIMEROS AVANCES TECNOLÓGICOS PREVIOS AL PROCESO DE INDUSTRIALIZACIÓN

El mineral de hierro se encuentra de forma abundante en la corteza terrestre, pero combinado con otros elementos. Lo cierto es que las dificultades de orden técnico que presenta su extracción, fusión y trabajo fueron la causa de que pasara tanto tiempo antes de su utilización a gran escala.

Parece que la primera vez que el hombre entró en contacto con el hierro como tal fue a través de meteoritos, es decir, fragmentos de astros caídos a la tierra. Quizá por ello, la etimología del término siderurgia hace referencia al latín sidus, que significa ‘estrella’ o ‘astro’. Y tal vez debido a ello se explique, en parte, el hecho de que durante mucho tiempo este metal tuviera un carácter mágico y simbólico. Como señala Ramiro Reig:

Desde el neolítico, el dominio del hierro fue, hasta fechas recientes, el símbolo de la conquista de la naturaleza por la inteligencia y la técnica. Los hombres de hierro, como los de La fragua de Vulcano velazqueña, aparecen rodeados de una aureola mítica.1

Respecto a la primera industria del hierro, su datación histórica se refiere a la primera mitad del segundo milenio a. C., coincidiendo de lleno con el florecimiento de los hititas, al sur del Cáucaso, en las regiones de la costa sur del mar Negro y en las montañas de Armenia. Parece que los hititas, conscientes de las ventajas que les aportaban las armas de hierro sobre sus enemigos, restringieron las exportaciones. Es a la caída del imperio hitita cuando el trabajo del hierro se extiende a zonas más amplias: Siria, Palestina, Anatolia y Persia, donde se extiende su aplicación a actividades económicas, en especial para la agricultura y usos militares. Desde allí, esta industria da muestras de su desarrollo en Egipto, Grecia, Italia, Europa central, Francia, Suiza, España…, siempre varios siglos a. C. Esta industria encontraba su mayor aplicación en la elaboración de material bélico, por lo que su producción llevaba implícita una connotación de fuerza, si bien también se empleó para la agricultura y oficios diversos.

Los procesos de obtención y transformación del hierro desde su estado natural fueron mejorando con el transcurrir del tiempo. Hasta el siglo XIV (1340) no se conseguirá obtener el hierro en estado líquido, también llamado arrabio o hierro fundido. Esto será posible gracias a que el horno, al tomar más altura, alcance mayores temperaturas. El combustible básico empleado durante mucho tiempo para este fin fue el carbón vegetal, lo que obligaba a talar muchos árboles. Los elementos auxiliares de la industria del hierro (fuelles, martillos, cilindros para laminar, etc.) requerían de la energía hidráulica, por lo cual se hará necesario que la localización prioritaria de esta industria se dé en lugares con abundante agua y bosques para el carbón. Los países nórdicos responden a estos requisitos, y durante mucho tiempo serán más competentes en el mercado del hierro, al tiempo que también les permitirá avanzar en desarrollo tecnológico.

Cuando los bosques se fueron agotando se hará necesario la utilización de la hulla como combustible. A principios del siglo XVIII (1709), el inglés Abraham Darby obtuvo hierro fundido empleando coque, lo que supone un paso más en la progresión tecnológica; y en esta misma línea, la máquina de vapor ideada por Watt (1770) fue desplazando a la rueda hidráulica en las tareas de transformación del hierro.

A mediados del siglo XIX (1856), el inglés Bessemer obtiene el acero, una vez que se ha eliminado al mínimo el contenido de carbono, manganeso y silicio en el hierro fundido. Esto lo consigue a través de una corriente de aire que atravesaba, por el fondo de un convertidor, el baño de hierro fundido que previamente se había obtenido en el horno alto. Estos elementos se oxidan por efecto del aire y de la elevada temperatura, con lo que pasan a formar parte de la escoria, y ese hierro con bajo contenido de estos es lo que llamamos acero. El convertidor Bessemer permitirá a la siderurgia europea producir nuevas calidades de acero a gran escala. La incorporación de esta tecnología por la siderurgia vizcaína fue uno de los factores que le llevaron a la primacía siderúrgica en España.

Los hermanos Siemens, para poder elevar la temperatura de llama, desarrollaron la idea de calentar previamente el aire de combustión por medio de regeneradores o apilados de material refractario calentados por los gases de combustión antes de salir por la chimenea. Con el aire caliente y utilizando gas de carbón, se pudieron alcanzar temperaturas superiores a 1.525 grados centígrados, necesarios para fundir el acero.

Los hermanos Martin consiguieron mejorar el sistema fundiendo una mezcla de arrabio y chatarra, por lo que a este proceso se le conoce como Siemens-Martin. Con la aparición del «horno abierto» Martin-Siemens se mejora el método Bessemer. Vizcaya incorpora este sistema y mantiene su hegemonía en España.

En las ciudades austriacas de Linz y Dusenverforen en 1952 y 1953 se utilizó la aplicación directa del oxígeno puro en los convertidores, por lo que a este procedimiento se le conoce por las siglas L.D., iniciales respectivas de las dos ciudades mencionadas.

2. ORÍGENES DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA EN ESPAÑA

La industria siderúrgica en España tiene una antigua tradición debido a la abundancia y calidad de sus menas, de fama reconocida desde la época más remota.

Los inicios de la industria del hierro se remontan a la denominada Edad del Hierro, entre los siglos VIII y II a. C., con los celtas e íberos fundamentalmente. Pero desde los tiempos primitivos hasta la aparición del horno alto habrá que esperar bastantes siglos, en el transcurso de los cuales se practica una técnica rudimentaria, limitada a reducir minerales muy ricos por medio de carbones vegetales.

En el siglo XII aparecen las Ferrerías del Norte y las Forjas catalanas, y España llega a adquirir una posición destacada por la alta calidad de sus aceros, entre los que sobresalen los de Toledo, Vizcaya y Mondragón, que compiten ventajosamente con otros extranjeros.

En su decurso, la industria española pierde su prestigio por razones de tipo político y económico, derivadas de sus empresas guerreras y el mantenimiento de sus extensos dominios. Sin embargo, el primer horno alto construido en España del que se tiene noticia corresponde a la época de las manufacturas reales, en 1726, en el pueblo de Júzcar, correspondiente a la serranía de Ronda (Málaga), en la denominada «Real Fábrica de Hoja de Lata de San Miguel». Este horno consumía carbón vegetal y producía 2,5 Tm/día en barras o lingotes que luego pasaban por un rudimentario tren de laminación. Estas instalaciones funcionaron hasta finales del siglo XVIII.

Posteriormente, en la última década del siglo XVIII se instalaron otros hornos altos como en La Cavada (Santander), Sargadelos (Lugo) en 1791 y Trubia (Asturias), a orillas del Nalón, en 1794, donde se empezó a utilizar el carbón de coque, con el que se obtuvieron resultados satisfactorios hacia mediados del siglo XIX. También son de esta época las fábricas de Heredia, en Marbella (Málaga); la de Pedroso, en Cazalla de la Sierra (Sevilla); la de Guriezo, en Santander, y las de Villayana, Mieres y Sama, en Asturias. En 1848 se fundó la empresa Santa Ana de Bolueta (Vizcaya), que será la que ponga en funcionamiento el primer alto horno en la provincia.

En 1855 se instaló en Baracaldo la fábrica de hierro de Nuestra Señora de la Merced. En ella se instalaron tres hornos altos, de los que uno de ellos funcionaba con carbón vegetal y los otros dos con coque. El hierro obtenido se transformaba en acero por medio de hornos «Pudler».

Pero es a partir del inicio de la implantación de los métodos Bessemer, Siemens y Thomas, para la fabricación de aceros, cuando surgen las industrias de mayor importancia, como son Altos Hornos y Fábricas de Aceros de Bilbao SA Echevarría. Esta empresa se había creado en 1882 a partir de la fusión de la de Santa Ana de Bolueta y la Fábrica Nuestra Señora del Carmen, creada por la familia Ibarra en Baracaldo; junto a ella se encuentran también: la SA Metalúrgica y Construcciones La Vizcaya; las fábricas de San Francisco del Desierto; la Compañía Anónima Basconia; San Pedro de Elgóibar; Industrial Asturiana; Sociedad Metalúrgica Duro Felguera; Fábrica de Mieres; La Unión Cerrajera; Nueva Montaña del Hierro y del Acero; José María Quijano; Forjas de Buelma. A su vez, en 1902 se funden Altos Hornos y Fábricas de Acero de Bilbao con La Vizcaya e Iberia, constituyéndose la sociedad anónima Altos Hornos de Vizcaya, durante mucho tiempo emblema de la industria bilbaína; y, por último, la Siderúrgica del Mediterráneo, ya bien entrado el siglo XX.

De este modo, aunque Cataluña continuó siendo el complejo industrial más grande de España, en la década de 1870 se estaba desarrollando un segundo centro en las provincias vascas en torno a la industria del hierro, por lo que la prosperidad vasca se basó en las minas de hierro de Vizcaya.

Fueron las leyes liberales sobre la minería de la Revolución de Septiembre de 1868, unidas a las demandas del proceso Bessemer para las «menas rojas» vizcaínas de bajo contenido en fósforo, las que animaron la inversión extranjera, en particular la británica, en las minas de Vizcaya. Las minas de hierro abiertas se encontraban próximas al mar y había una importante oferta de trabajo barato. En 1889 se exportaron al sur de Gales cinco millones de toneladas de mineral.

Estas inversiones se contemplaban como una «explotación colonial». Pero fueron las rentas que se pagaban a los propietarios de las minas y los fletes de regreso con coque barato los que proporcionaron el dinero y el combustible barato para modernizar la industria del hierro vasca, técnicamente atrasada. El primer horno de coque –horno alto– empezó a funcionar en 1865, tal como se ha apuntado arriba. El primer convertidor Bessemer para la producción de acero dio su primera colada en 1885 en la Fábrica Altos Hornos de Bilbao creada en 1882. En esta misma instalación, en 1900 había instaladas tres baterías de coque y tres hornos altos de 100 Tm de capacidad cada uno.

También apareció, a finales de siglo, una industria astillera y de metalurgia pesada. La primera locomotora se fabricó en 1884. Las distintas factorías siderúrgicas de AHV SA en Baracaldo, Sestao y Sagunto producirán este tipo de productos. Muchas embarcaciones propiedad de AHV aparecen relacionadas con nombres de personas que son accionistas importantes de la susodicha empresa.2 Conviene recordar que el transporte marítimo de mineral constituirá siendo uno de los elementos de la acumulación originaria de capital para la industria siderúrgica y, además, posterior sostén para un desarrollo sostenido. También resulta oportuno señalar que los principales propietarios de AHV lo son también de empresas relacionadas con el sector: astilleros, minería, transporte marítimo y entidades de crédito, formando, así, un grupo empresarial muy potente.

Durante estos años se establecieron los grandes bancos mixtos vizcaínos, que junto con las compañías ferroviarias, no solo fueron las primeras corporaciones modernas de España, sino que en el caso concreto de Vizcaya iban a desempeñar un papel importante al inyectar ahorros para el crecimiento industrial. El Banco de Bilbao y el Banco de Vizcaya, luego fusionados en BBV, ocuparon un papel importante en la financiación de esta industria. Se puede observar una coincidencia de apellidos en los consejos de administración del Banco de Bilbao, AHV y la Sociedad Española de Construcción Naval,3 donde se localizan las familias Ibarra, Chavarri, Urquijo y Gandarias, todas ellas pertenecientes al grupo oligárquico empresarial referenciado arriba.

Los hornos altos marcharon hacia donde se encontraban las minas de hierro y la posibilidad de conseguir coque galés barato. De ahí que en 1844 Málaga producía el 72% del hierro español, mientras que en 1868 solo suponía un 5%.

Aun así, la mayor parte del mineral de hierro español salía de España. Solo una décima parte de este iba a parar a los altos hornos locales. A pesar de ello, en 1900 había registrados en el censo más obreros que artesanos, y en este contexto, la industria vasca era una industria moderna que contaba con un auténtico proletariado industrial.

La empresa propietaria de la instalación siderúrgica saguntina durante el periodo que abarca este trabajo, Altos Hornos de Vizcaya, se constituyó en 1902 para explotar las fábricas de hierro, acero y hojalata de Baracaldo y Sestao, para lo cual se fusionaron tres sociedades: Altos Hornos de Bilbao, Sociedad de Metalurgia y Construcción de Vizcaya y la Compañía Anónima Iberia. Es en 1908 cuando Tomás Zubiría Ibarra, conde de Zubiría, creó la Sociedad Española de Construcción Naval (SECN) con elementos de Altos Hornos de Vizcaya y junto a otras que constituirían un emporio industrial en la ría de Bilbao.

La industria siderúrgica saguntina se instalará ya dentro del siglo XX, pero vinculada a las circunstancias apuntadas sobre el desarrollo industrial vasco a partir de la explotación del hierro, comercialización y posterior producción de acero. De hecho, los propietarios que la ponen en marcha son vascos, y también lo era el propietario de las minas de Ojos Negros y Setiles (Echevarría), y que previamente habían constituido la sociedad Sierra Menera para la explotación de minas de hierro y su posterior comercialización, la cual va a actuar durante mucho tiempo como «empresa madre» de la Compañía Siderúrgica del Mediterráneo.

A partir de la Primera Guerra Mundial se instalan en España varias fábricas de relaminación y acerías al horno eléctrico. Es precisamente hacia los años veinte cuando la siderurgia saguntina se convierte en la principal competidora de la de Vizcaya. Pero el verdadero auge de estas no llega hasta después de la Guerra Civil española y a medida que la demanda de acero laminado crece con la industrialización del país. Es así como en 1950, por decreto de la Presidencia del Gobierno del 15 de junio, se creó la Empresa Nacional Siderúrgica SA (ENSIDESA), filial del Instituto Nacional de Industria, con la que se pretendía cubrir el déficit existente en el mercado interior, e incluso llegar a realizar, si las circunstancias lo aconsejaban, exportaciones de coque, lingote y laminados. Más tarde, ENSIDESA se convierte en ACERALIA que, al integrarse a la francesa USINOR y la luxemburguesa ARBED, dieron lugar a la actual ARCELOR