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- Herausgeber: Books on Demand
- Kategorie: Fachliteratur
- Sprache: Deutsch
Das vorliegende Buch definiert und erläutert Begriffe aus der Welt des Lean Management (Lean Production und Lean Administration) und Problemlösungsmethoden. Als Nachschlagewerk kann es ein nützlicher Begleiter für alle sein, die sich in ihrem beruflichen Umfeld häufig mit der Lean Philosophie auseinandersetzen.
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Seitenzahl: 63
Veröffentlichungsjahr: 2015
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Ähnliche
Inhaltsverzeichnis
Zeichenerklärung
A
Andon
Autonomation
Autonome Instandhaltung
A3-Story Board
B
Breakdown Maintenance
C
Cardboard Engineering
Chaku-Chaku-Prinzip
CIP
Continuous Improvement Process
Corrective Maintenance
Current state map
D
Dandori
Deming-Kreis
Design of experiments
DoE
Durchlaufzeit
E
EPEI
Every Part Every Interval
Externe Rüstoperationen
F
Fault Tree Analysis
Fehlerbaumanalyse
FIFO
First In First Out
Fischgrätendiagramm
Fishbone Diagram
FTA
Funktionenanalyse
Future State Map
G
GEFF
Gemba
Genbutsu
Genchi Genbutsu
Gesamtanlageneffizienz
H
Hancho
Hanedashi
Heijunka
Heikinka
Hoshin Kanri
I
IED
Interne Rüstoperationen
Ishikawa Diagramm
J
Jidoka
JiS
Jishuken-Workshop
JiT
Just-in-Sequence
Just-in-Time
K
Kaikaku
Kaizen
Kanban
Kata
Kobetsu Kaizen
Kontinuierlicher Fluss
Kontinuierliche Verbesserung
KPI
Kundentakt
KVP
L
Last In First Out
LCA
Lean Administration
Lean Development
Lean Innovation
Lean Logistics
Lean Management
Lean Manufacturing
Lean Production
Leistungsfaktor
LIFO
Low Cost Automation
M
Makigami-Methode
Milk Run
Minomi
Mizusumashi
Mock-Up
Monozukuri
MTBF (Mean time between failures)
MTTF (Mean time to failure)
MTTR (Mean time to repair)
Muda
Multi-Moment-Aufnahme
Mura
Muri
N
Nivellierte Produktion
N5W
O
OED
OEE
One-Piece-Flow
One Point Lesson
One Touch Exchange of Die
Operation Balance
OPF
OPL
OTED
Overall Equipment Effectiveness
P
Pareto Prinzip
PDCA-Zyklus
Poka-Yoke
ppm (parts per million)
Präventive Instandhaltung
Preventive Maintenance
Produktivität
Problemlösungsblatt
Problemlösungstechniken
Process Mapping (Swimlane Diagram)
Pull
Push
Q
QRQC
Qualitätsfaktor
R
Red Tag
Root Cause Analysis
Rote Karte
Rüsten
Rüstzeit
Rüstzeit-Optimierung
S
Sankey Diagramm
SDCA-Zyklus
Seiketsu
Seiri
Seiso
Seiton
Shadowboard
Shitsuke
Shopfloor Management
Single Minute of Exchange Die
SIPOC
Six Sigma
SMED
Spaghetti-Diagramm
SPC
SPEED
Standardisierung
Statistical Process Control
Statistische Prozessregelung
Supermarkt
Swimlane diagram
Symbole für Wertstromdiagramme
T
Taguchi Methode
Taktzeit
Total Productive Maintenance
Total Quality Management
Toyota Production System
TPM
TPS
TQM
Turtle Diagram
U
U-Layout
U-Linie
U-Shape
V
Value Stream Design
Value Stream Mapping
Value Stream Analysis
Verfügbarkeitsfaktor
Verschwendung
Verschwendungsarten
Vorbeugende Instandhaltung
W
Wertschöpfung
Wertstromanalyse
Wertstromdesign
WIP
Work in Process
Y
Yamazumi Chart
Yokoten
Z
ZDF
Zykluszeit
5
5M
5S/5A
5W
5W1H
6
6S
6σ
7
7 Verschwendungsarten
8
8 Verschwendungsarten
8D
80/20-Regel
Anhang
Abbildungsverzeichnis
Der Autor
Zeichenerklärung
Der Pfeil weist auf einen Begriff hin, der ebenfalls erläutert wird oder
der Pfeil weist auf den Begriff hin, der läutert wird, da es sich um ein Synonym handelt.
A
Andon
Der japanische Begriff „Andon“ steht für ein einfaches visuelles Signal, das auf den Zustand einer Maschine, einer Anlage oder eines Prozesses aufmerksam machen soll.
Andon Board
Beim Andon-Board handelt es sich um eine visuelle Kontroll-Einrichtung in einem Produktionsbereich. Es ist meist ein beleuchtetes und für alle Mitarbeiter gut sichtbar an der Decke befestigtes Display, das über den aktuellen Status der laufenden Produktion und Fertigungslinien Auskunft gibt.
Andon Cord
Das Andon-Cord (Reißleine) ist eine Leine oder auch ein Knopf. Entsteht ein Fehler in der Fertigung oder wird ein Fehler durch einen Mitarbeiter entdeckt, können Mitarbeiter ein Signal auslösen und so Hilfe für die Behebung des Fehlers anfordern. Eine Andon Status Anzeige (meist eine Grün-Gelb-Rot-Leuchte) dient dazu, den Ort des Problems schnell zu finden. Die Anzeige sollte daher für alle gut sichtbar –meistens oben an einer Anlage oder Maschine – angebracht sein.
Autonomation
Jidoka
Autonome Instandhaltung
Unter „Autonomer Instandhaltung“ von Maschinen und Anlagen versteht man die teilweise oder vollständige Instandhaltung, je nach Qualifizierungsniveau, durch den Maschinen- oder Anlagenbedienern. Nur in Sonderfällen wird spezielles Instandhaltungspersonal hinzugerufen.
Die „Autonome Instandhaltung“ der Maschinen und Anlagen unterstützt die folgenden Gesichtspunkte:
Frühzeitige Fehlererkennung
Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit (OEE)
Vermeidung von Qualitätsdefekten
Reduzierung ungeplanter Stillstände
Realisierung der „Just in Time“ Philosophie
A3-Story Board
Das A3-Story Board oder auch Problemlösungsblatt wird dazu verwendet, um kurz und prägnant ein Problem und dessen Lösungsweg aufzustellen. Es folgt im Grunde nach dem PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act-Zyklus).
Das A3-Story Board teilt sich in die folgenden Abschnitte auf:
Thema / Projekt / Problem
Was wollen wir machen? Welchen Zustand wollen wir ändern?
Hintergrund / Rahmenbedingungen
Welche Zusammenhänge sind erforderlich, um das Problem vollständig zu verstehen? Bedeutung des Problems, Umstände, Rahmenbedingungen
Ausgangssituation
Aktueller Prozess, Auswirkungen des Problems, Was ist am System / Prozess nicht optimal? An welche anderen Auswirkungen muss noch gedacht werden?
Ursachenanalyse
5W (5-Why)
5W1H
Ishikawa Diagramm
etc.
Problemlösung (Zieldefinition)
Prozessdarstellung mit quantifizierbaren Messgrößen
Umsetzungsplan
WAS? WER? WANN? WO?
LOP – Liste offener Punkte
Action Plan (Aktionsplan)
Maßnahmenplan
Maßnahmenverfolgung
Wer überprüft was?
Wann wird geprüft?
Messbare Ergebnisse im Vergleich zum Ausgangszustand!
B
Breakdown Maintenance
Der englische Begriff „breakdown maintenance“ beschreibt die störungsbedingte Instandhaltung von Maschinen und Anlagen. Die Instandhaltung wird durchgeführt, wenn die Maschine störungsbedingt zum Stehen kommt (Anlagen instandsetzen, wenn sie ausfallen!).
Nachteile:
Versorgungssicherheit ist gefährdet
Passiert zum schlechtesten denkbaren Zeitpunkt
Kann zu katastrophalen Schäden führen
gravierende Störungen der Produktion
Wartezeiten bzgl. Ersatzteile und Spezialisten
C
Cardboard Engineering
Der englische Begriff „Cardboard Engineering“ steht im Bereich Lean Production für eine Methode zur ganzheitlichen, realitätsnahen Gestaltung optimaler, verschwendungsfreier Arbeitsplätze und Systeme. In standardisierten Workshops wird mit Hilfe von Kartonagen und anderen Hilfsmitteln der Arbeitsplatz zu Testzwecken nachgebildet. Ziel ist es, den Arbeitsplatz oder das Arbeitssystem mitarbeitergerecht und für verschwendungsfreie Abläufe zu planen und umzusetzen, indem die Mitarbeiter in den Prozess aktiv eingebunden werden und vor Realisierung alle Betriebsmittel und Abläufe spielerisch ausprobieren können. Durch Testläufe werden relevante Planungszahlen wie Taktzeit, Zykluszeit, Rüstzeit, etc. ermittelt und bei der Gestaltung geeigneter Betriebsmittel und deren Platzierung berücksichtig. Hat sich die Anordnung der Betriebsmittel sowie die Gestaltung des Systems bewährt, wird der Arbeitsplatz nach Einverständnis der Mitarbeiter umgesetzt.
Chaku-Chaku-Prinzip
Der japanische Begriff Chaku-Chaku steht für eine Variante der Fließ- und Reihenproduktion, bei der Mitarbeiter ihre Werkstücke nach einer definierten Reihenfolge mit den vorgesehenen Werkzeugen und Vorrichtungen bearbeiten (Objektprinzip). Im Sinne der Vermeidung/Reduzierung der Verschwendung müssen Wegstrecken möglichst kurz gehalten werden, da der Mitarbeiter den Transport des Werkstücks von Arbeitsstation zu Arbeitsstation übernimmt. Durch diese Forderung ist die U-förmige Anordnung von Maschinen (U-Zelle) entstanden. Mehrere Möglichkeiten der Nutzung einer U-Zelle sind denkbar:
Nutzung von einem oder mehreren Mitarbeitern, wobei alle Mitarbeiter alle Arbeitsschritte mit dem Werkstück in der vorgesehenen Reihenfolge ausführen (niedrigste Ausbringung der U-Zelle).
Mehrere Mitarbeiter, die sich die U-Zelle aufteilen.
