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- Herausgeber: After Midnight Publishing
- Kategorie: Fachliteratur
- Sprache: Spanisch
- Veröffentlichungsjahr: 2024
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Operación de Equipos de Manejo de Materiales
Richard Skiba
Derechos de autor © 2024 por Richard Skiba
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Copyright © 2024 by Richard Skiba
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Skiba, Richard (author)
Operación de Equipos de Manejo de Materiales/ Material Handling Equipment Operations
ISBN 978-1-7635254-5-0 (eBook)
Non-fiction
Traducción del texto original completada con la ayuda de TranslateGPT.
Contents
Prólogo
Este libro abarca una gama selectiva de equipos de manejo de materiales, específicamente montacargas, seleccionadores de pedidos, manipuladores telescópicos, plataformas de trabajo elevadoras, apiladores reach, cargadores laterales de remolques de camión y tractores de remolque pushback. Para cada uno de estos, se cubren los usos, componentes clave, principios de operación, preparación para operaciones, prácticas operativas, operación segura y finalización de operaciones.
La información sobre equipos de manejo de materiales proporcionada en este libro está destinada a ser de naturaleza general y puede no abarcar todos los aspectos de su operación. Es importante señalar que cada pieza de maquinaria o equipo tiene sus propias características específicas y requisitos operativos que pueden variar. Se aconseja encarecidamente a los operadores de equipos de manejo de materiales que consulten las guías y manuales del fabricante antes de operar cualquier equipo para asegurar el cumplimiento con los estándares de seguridad y procedimientos operativos.
Además, es crucial reconocer que las operaciones y la terminología pueden variar entre jurisdicciones. Los operadores de equipos de manejo de materiales deben ser conscientes de que las regulaciones y directrices relacionadas con el uso de equipos pueden variar según la ubicación. Por lo tanto, es esencial para los operadores de equipos familiarizarse con las leyes, regulaciones y estándares aplicables en sus respectivas jurisdicciones.
Asimismo, se insta a los operadores de equipos de manejo de materiales a revisar las políticas y procedimientos del lugar de trabajo antes de operar cualquier equipo. Pueden existir protocolos específicos del lugar de trabajo para abordar riesgos únicos y consideraciones de seguridad, a los cuales se debe adherir para operaciones seguras.
Más aún, es importante reconocer que en muchas jurisdicciones se aplican requisitos de licencia operativa. Los operadores de equipos de manejo de materiales son responsables de asegurar que cumplen con todos los requisitos legislativos jurisdiccionales relevantes para sus lugares de práctica. Esto puede incluir la obtención de licencias, certificaciones o permisos apropiados para operar equipos legal y seguramente dentro de su jurisdicción.
Las tablas de carga de muestra, especificaciones, interpretaciones y cálculos se utilizan a lo largo de este libro solo con fines de demostración y no deben considerarse para ser utilizados de ninguna otra manera. Cada modelo de equipo está acompañado por su propia tabla de carga y características distintas, que pueden variar según las configuraciones del equipo y su capacidad nominal, y son proporcionadas por el fabricante del equipo. No son transferibles de un modelo a otro, y los operadores siempre deben asegurarse de que están refiriéndose a la documentación relevante para la maquinaria que están operando.
Aunque se han realizado esfuerzos para proporcionar información precisa e informativa sobre la operación de equipos, se recuerda a los usuarios la necesidad de diligencia debida y cumplimiento con las regulaciones aplicables, directrices del fabricante, políticas del lugar de trabajo y requisitos de licencia para asegurar operaciones seguras y legales de grúas.
Introducción
El Equipo de Manejo de Materiales (EMM) constituye un conjunto versátil de maquinaria y herramientas utilizadas en procesos de fabricación, distribución, almacenamiento y logística para facilitar el movimiento, almacenamiento, protección y control de materiales y productos. Este equipo forma un componente integral de entornos industriales y comerciales, asegurando el flujo suave de materiales dentro de varias operaciones. EMM abarca una amplia gama de maquinaria y herramientas, incluidos montacargas, transportadores, grúas, transpaletas, polipastos, plataformas de trabajo elevadoras, apiladores reach y recogepedidos, entre otros. Cada tipo de equipo sirve para propósitos específicos y está diseñado para manejar distintos materiales y cargas de manera eficiente.
Las funciones primarias del equipo de manejo de materiales giran en torno a levantar, transportar, posicionar, clasificar, almacenar y proteger materiales y productos. Por ejemplo, los montacargas se emplean comúnmente para levantar y transportar cargas pesadas, los transportadores facilitan el movimiento de materiales a lo largo de trayectorias fijas, mientras que las transpaletas se utilizan para cargar y descargar bienes paletizados. Un manejo eficiente de materiales es crucial para optimizar la productividad, reducir los costos laborales, minimizar el daño a los materiales y garantizar la seguridad en el lugar de trabajo.
La selección y utilización adecuadas del equipo de manejo de materiales agilizan las operaciones, mejoran el flujo de trabajo y aumentan la eficiencia general en entornos industriales y de almacén. La seguridad sigue siendo una preocupación primordial en las operaciones de manejo de materiales, lo que requiere una formación exhaustiva de los operadores y la adhesión a los protocolos de seguridad para prevenir accidentes, lesiones y daños a los bienes. La integración con software de gestión de inventarios, sistemas de gestión de almacenes (SGA) y sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) permite una coordinación y control fluidos del flujo de materiales a lo largo de la cadena de suministro. El equipo de manejo de materiales juega un papel indispensable en las operaciones modernas de fabricación, distribución y logística, contribuyendo significativamente a la eficiencia, productividad y seguridad aumentadas en el manejo de materiales y productos.
Un montacargas, también conocido como carretilla elevadora, camión de horquilla o camión montacargas y como se muestra en la Figura 1, es un camión industrial motorizado utilizado para levantar, mover y apilar materiales. Por lo general, cuenta con dos horquillas en la parte frontal que se pueden elevar y bajar para levantar y transportar cargas. Los montacargas se utilizan ampliamente en almacenes, centros de distribución, instalaciones de fabricación y sitios de construcción para manejar una variedad de materiales, incluidos bienes paletizados, cajas, cajones y otros artículos pesados.
Los montacargas vienen en varios tamaños y configuraciones, desde modelos pequeños alimentados por electricidad para uso interior hasta modelos más grandes alimentados por diésel o propano para aplicaciones exteriores y de trabajo pesado. Están equipados con diferentes tipos de neumáticos adecuados para distintas superficies, como neumáticos de goma sólida para uso interior y neumáticos neumáticos para uso exterior.
Los operadores controlan los montacargas utilizando un volante y pedales para maniobrar el vehículo y levantar y bajar cargas. Son entrenados para operar los montacargas de manera segura, adhiriéndose a procedimientos específicos y protocolos de seguridad para prevenir accidentes, lesiones y daños a los bienes. Los montacargas son equipos esenciales en las operaciones de manejo de materiales, ofreciendo eficiencia y versatilidad en el levantamiento y transporte de materiales dentro de entornos industriales y comerciales.
Un recogepedidos, también conocido como seleccionador de stock o seleccionador de pedidos, es un tipo de montacargas diseñado específicamente para su uso en almacenes y centros de distribución para cumplir con los pedidos y recuperar artículos de estantes o racks de almacenamiento. A diferencia de los montacargas tradicionales que levantan y transportan cargas en paletas, los recogepedidos cuentan con una plataforma o jaula que eleva verticalmente al operador para alcanzar artículos almacenados a varias alturas.
Los recogepedidos se utilizan típicamente en instalaciones con sistemas de almacenamiento de alta densidad, donde los artículos se almacenan en múltiples niveles de estanterías o racks. El operador se para en la plataforma, que puede ser elevada y bajada hidráulicamente, permitiéndoles acceder a artículos en diferentes estantes sin la necesidad de una escalera separada o plataforma elevada.
Los operadores utilizan los recogepedidos para navegar a través de los pasillos y seleccionar artículos específicos de los lugares de almacenamiento basados en pedidos de clientes o requisitos de inventario. Este proceso es conocido como recogida de pedidos o selección de pedidos. Los recogepedidos están equipados con controles para dirigir, levantar y bajar la plataforma, así como características de seguridad como barandillas y arneses para proteger al operador mientras trabaja en alturas.
Los recogepedidos desempeñan un papel crucial en las operaciones de almacén, ayudando a aumentar la eficiencia y precisión en los procesos de cumplimiento de pedidos. Permiten a los operadores acceder de manera rápida y segura a artículos almacenados a diversas alturas, lo que facilita la recogida y el empaquetado de pedidos de manera más eficiente y mejora la productividad general en el almacén.
Un manipulador telescópico, ver Figura 3, también conocido como cargador telescópico o montacargas telescópico, es una pieza versátil de equipo de manejo de materiales comúnmente utilizada en construcción, agricultura y entornos industriales. Cuenta con un brazo o pluma telescópica que puede extenderse hacia adelante y hacia arriba, con accesorios como horquillas, cucharones o plataformas en el extremo.
Los manipuladores telescópicos están diseñados para levantar, mover y colocar cargas pesadas o materiales en áreas que son difíciles de alcanzar con montacargas convencionales o grúas. Ofrecen mayor alcance y flexibilidad en comparación con los montacargas tradicionales, haciéndolos adecuados para una amplia gama de aplicaciones.
Estas máquinas están equipadas con sistemas hidráulicos que controlan la extensión y retracción del brazo, así como el levantamiento y descenso de la carga adjunta. Algunos manipuladores telescópicos también tienen características como la rotación de 360 grados del brazo y estabilizadores para añadir estabilidad al levantar cargas pesadas a gran altura.
En la construcción, los manipuladores telescópicos a menudo se usan para tareas como levantar y posicionar materiales de construcción como paletas de ladrillos o bolsas de cemento, transportar materiales a través de terrenos irregulares y trabajar en altura para colocar cargas en techos o pisos superiores de edificios. En la agricultura, se utilizan para tareas como cargar y apilar balas de heno, mover alimento o equipo, y operar varios accesorios para el manejo de cultivos.
En general, los manipuladores telescópicos son valorados por su versatilidad, maniobrabilidad y capacidad para realizar una amplia gama de tareas en diversos entornos, haciéndolos equipos esenciales en muchas industrias.
Una plataforma de trabajo elevadora (PTE), también conocida como plataforma de trabajo aéreo (PTA) o plataforma elevadora móvil de trabajo (PEMT), es un dispositivo mecánico utilizado para proporcionar acceso temporal a áreas elevadas con fines laborales. Las PTE se utilizan comúnmente en construcción, mantenimiento, reparación, instalación y tareas de limpieza donde los trabajadores necesitan alcanzar alturas que están más allá del alcance de escaleras o andamios.
Estas plataformas típicamente consisten en una plataforma de trabajo o canasta que está montada en un brazo mecánico o pluma, que puede ser elevado, bajado y maniobrado a la altura deseada. La plataforma puede ser soportada por sistemas hidráulicos, neumáticos o mecánicos, permitiéndole ser elevada verticalmente o extendida horizontalmente.
Hay varios tipos de plataformas de trabajo elevadoras, incluyendo:
Plataformas de Tijera: Estas plataformas tienen un mecanismo similar a una tijera que se extiende verticalmente, proporcionando un área de trabajo estable y relativamente grande. Las plataformas de tijera se utilizan comúnmente para tareas de mantenimiento y construcción en interiores.
Plataformas con Brazo: También conocidas como cestas o brazos telescópicos, estas plataformas cuentan con un brazo extensible que puede alcanzar hacia arriba y sobre obstáculos, permitiendo a los trabajadores acceder a áreas elevadas a varias alturas y distancias. Vea la Figura 4 para un ejemplo.
Elevadores de Mástil Vertical: Estas plataformas tienen un solo mástil vertical que eleva la plataforma de trabajo verticalmente. Son adecuadas para tareas que requieren acceso a espacios estrechos o confinados, como almacenes o pasillos estrechos.
Elevadores Personales: Estos elevadores compactos están diseñados para acceso vertical a áreas elevadas y a menudo se utilizan para tareas como cambiar luminarias, pintar o reparaciones de techos.
Las plataformas de trabajo elevadoras están equipadas con características de seguridad como barandillas, puntos de anclaje para arneses, sistemas de bajada de emergencia y controles de estabilidad para asegurar la seguridad de los operadores y trabajadores. Generalmente se requiere una formación y certificación adecuadas para las personas que operan PTEs para prevenir accidentes y asegurar un uso seguro.
Un apilador reach, como se muestra en la Figura 5, es un tipo especializado de equipo de manejo de materiales utilizado en puertos, terminales de envío y patios de contenedores para levantar, mover y apilar contenedores de envío estándar ISO. Estos vehículos de servicio pesado están diseñados para manejar contenedores de varios tamaños y pesos con eficiencia y precisión.
Los componentes principales de un apilador reach incluyen un marco de elevación, pluma telescópica, accesorio esparcidor y un chasis con ruedas para movilidad. La pluma telescópica puede extenderse y retraerse, permitiendo que el apilador reach levante contenedores desde el nivel del suelo o desde la parte superior de otros contenedores, alcanzando alturas suficientes para apilarlos o cargarlos en camiones, vagones de ferrocarril o barcos.
Los apiladores reach son altamente versátiles y pueden manejar contenedores en varias configuraciones, incluyendo pilas simples, dobles o triples. Están equipados con sistemas hidráulicos sofisticados para un control preciso del levantamiento, bajada y posicionamiento de los contenedores. Algunos apiladores reach también cuentan con cabinas rotativas, permitiendo a los operadores tener una mejor vista del área de trabajo y mejorar la maniobrabilidad.
Estos vehículos desempeñan un papel crucial en la logística de contenedores, facilitando el movimiento eficiente de contenedores entre diferentes modos de transporte y instalaciones de almacenamiento. Ayudan a optimizar las operaciones de manejo de contenedores, reducir los tiempos de espera y mejorar la productividad en puertos y terminales.
La seguridad es una consideración primordial al operar apiladores reach debido a las cargas pesadas y los riesgos potenciales involucrados. Los operadores deben someterse a una formación y certificación especializada para garantizar una operación segura y competente de estas máquinas. Además, los apiladores reach están equipados con características de seguridad como protección contra sobrecarga, sistemas de control de estabilidad y alarmas para prevenir accidentes y garantizar el bienestar de los trabajadores y el equipo.
Un cargador lateral para remolques de camión, también conocido como sidelift o sidelifter, es un tipo especializado de remolque utilizado para transportar y cargar contenedores de envío ISO. A diferencia de los remolques tradicionales que requieren equipos de elevación externos como grúas o montacargas para cargar y descargar contenedores, un cargador lateral cuenta con mecanismos de elevación hidráulicos incorporados que le permiten levantar contenedores dentro y fuera del remolque sin equipo adicional.
El cargador lateral para remolques de camión consta de varios componentes clave esenciales para su operación. En primer lugar, el chasis proporciona el marco estructural del remolque, construido de acero para soportar el peso de los contenedores cargados. En segundo lugar, el mecanismo de elevación hidráulica, alimentado por cilindros hidráulicos, bombas y controles, facilita el movimiento vertical de los contenedores hacia o desde el remolque. Los brazos telescópicos se extienden horizontalmente desde los lados del remolque para acoplarse con los contenedores, sus ajustes hidráulicos acomodando varios tamaños de contenedores. Los twist locks aseguran los contenedores a los brazos durante el transporte. Un panel de control, situado cerca de la cabina del operador, alberga controles para las funciones hidráulicas y el enganche de los twist locks. Finalmente, la cabina del operador contiene controles de dirección, palancas hidráulicas y medidores de monitoreo, permitiendo una operación segura y eficiente del cargador lateral.
Los cargadores laterales para remolques de camión se utilizan comúnmente en operaciones de transporte de carga intermodal y logística, donde ofrecen ventajas significativas en términos de velocidad, flexibilidad y eficiencia en comparación con los métodos de carga tradicionales. Son particularmente útiles en áreas donde el acceso a grúas o montacargas es limitado o donde se requiere un manejo rápido de contenedores.
Un camión remolcador de retroceso, comúnmente conocido como tractor de retroceso, es un vehículo especializado utilizado en aeropuertos para maniobrar aviones en tierra. Se emplea principalmente para retroceder aviones desde la puerta de la terminal hasta la pista de rodaje, así como para reposicionar aviones dentro del área de la plataforma.
Un tractor de pushback, esencial para maniobrar aeronaves en tierra en los aeropuertos, comprende varios componentes clave. Estos incluyen el chasis, que proporciona soporte estructural para el vehículo y está diseñado para soportar las tensiones de empujar aeronaves pesadas. Impulsado por un motor robusto, típicamente diésel, entrega el torque necesario para mover grandes aviones comerciales. El sistema de transmisión facilita una aceleración y desaceleración suaves, con opciones que van desde transmisiones automáticas hasta manuales. Un enganche de remolque en el frente permite la conexión con las aeronaves para el remolque a través de barras de remolque o sistemas sin barra de remolque. La cabina del operador alberga controles de dirección, pedales e instrumentos de monitoreo para el rendimiento del vehículo, mientras que algunos modelos cuentan con sistemas hidráulicos que ayudan en la dirección, frenado y proporcionan potencia adicional para empujes pesados. Además, el equipo de remolque varía según el tipo de aeronave, acomodando diferentes métodos de remolque como sistemas con barra de remolque o sin ella.
Montacargas
Los montacargas son esenciales para transportar y apilar materiales de manera eficiente en varios entornos industriales y de almacén. Típicamente presentan una base de rueda corta y un mástil vertical, facilitando el movimiento vertical de las cargas. Los montacargas se dividen en dos tipos principales: contrabalanceados y no contrabalanceados.
Los montacargas contrabalanceados, ver Figura 9, utilizan el eje de las ruedas delanteras como fulcro, similar a una palanca. La carga se contrarresta en un lado por el peso de la máquina en el otro lado. Este diseño permite que todo el peso detrás del punto de equilibrio actúe como contrapeso, asegurando estabilidad durante las operaciones de levantamiento y apilamiento.
Por otro lado, los montacargas no contrabalanceados, ver Figura 10, como los camiones de "alcance" o de "abrazadera", tienen el centro de la carga posicionado detrás del punto de fulcro. Estos camiones son adeptos para extenderse y depositar cargas o para rodear pilas para la deposición de carga. Es crucial señalar que no deben llevar cargas a menos que el alcance esté retraído. Los montacargas no contrabalanceados son particularmente útiles para tareas específicas de apilamiento de cargas y ofrecen una mayor versatilidad que sus contrapartes contrabalanceadas, especialmente en entornos de almacén donde la maniobrabilidad y la colocación precisa de la carga son primordiales.
Los montacargas están diseñados con un sistema de suspensión de 3 puntos, incluso en los montacargas contrabalanceados de cuatro ruedas, donde las ruedas traseras están unidas centralmente al cuerpo principal, permitiendo un movimiento lateral que afecta la estabilidad (Sanders, 2008). La combinación de un centro de gravedad alto y una base de rueda estrecha contribuye aún más a su inestabilidad lateral (Sanders, 2008).
Los montacargas tienen una suspensión de 3 puntos formada por el eje motriz delantero (a y b) y el punto del eje de dirección en la parte trasera de la base (c). Como tal, el centro de gravedad (CdG) cambia entre un montacargas cargado y uno descargado como se muestra en la Figura 11 y la Figura 12.
El centro de gravedad (CG) es el punto en el que se puede considerar que actúa todo el peso de un objeto, haciendo que el objeto se comporte como si toda su masa estuviera concentrada en ese único punto. En términos más simples, es el punto alrededor del cual la masa de un objeto está distribuida uniformemente en todas direcciones.
En el contexto de los montacargas, comprender el centro de gravedad es crucial para una operación segura. Los montacargas están diseñados para levantar y transportar cargas pesadas, y la distribución del peso juega un papel significativo en su estabilidad y maniobrabilidad. Aquí está cómo el centro de gravedad se relaciona con los montacargas:
Estabilidad: La estabilidad de un montacargas depende de la posición de su centro de gravedad relativo a su base de rueda. Idealmente, el centro de gravedad debe permanecer dentro del triángulo formado por los tres puntos de contacto del montacargas con el suelo: las dos ruedas delanteras y el eje de dirección trasero. Si el centro de gravedad se desplaza fuera de este triángulo, especialmente hacia la parte trasera o los lados, el montacargas se vuelve inestable y propenso a volcarse.
Manejo de Carga: Al levantar una carga con un montacargas, el centro de gravedad del sistema combinado de montacargas y carga cambia. Los operadores de montacargas deben asegurarse de que la carga esté adecuadamente equilibrada y centrada en las horquillas para mantener la estabilidad. Si la carga está distribuida de manera desigual o es demasiado pesada, puede causar que el centro de gravedad se desplace, aumentando el riesgo de volcadura.
Viraje y Maniobrabilidad: Durante los giros y maniobras, los operadores de montacargas deben ser conscientes del centro de gravedad cambiante. Los giros bruscos o cambios repentinos de dirección pueden causar que el centro de gravedad del montacargas se desplace, potencialmente llevando a inestabilidad. Los operadores deben evitar movimientos abruptos y mantener una velocidad lenta y controlada para minimizar el riesgo de volcadura.
Espacio Libre Superior: Los montacargas a menudo operan en áreas con espacio libre superior limitado, como almacenes y muelles de carga. Los operadores deben ser conscientes de la altura del mástil del montacargas y la ubicación de la carga relativa al centro de gravedad para evitar colisiones con obstáculos aéreos. Elevar el mástil demasiado alto o llevar una carga que se extienda más allá de los límites de estabilidad del montacargas puede comprometer la seguridad.
Componentes del Montacargas
Los montacargas constan de numerosos componentes y mecanismos esenciales para su correcto funcionamiento. Familiarizarse con la terminología y estructura de estas partes es crucial para una comunicación clara con los colegas durante las tareas de trabajo. A continuación, se presentan algunos elementos y componentes clave que constituyen la anatomía de un montacargas. Los componentes clave se muestran en la Figura 13.
El mástil de un montacargas sirve como la estructura de soporte vertical responsable de elevar y bajar las cargas. Posicionado típicamente hacia el frente del montacargas, el mástil se encuentra dentro de la línea de visión del operador, permitiendo una operación eficiente. Los mástiles de los montacargas están equipados con varias secciones, como configuraciones dúplex, tríplex o cuádruples, permitiendo la elevación o descenso del carro del montacargas junto con las horquillas. Entender las características y la terminología asociada con los mástiles de montacargas, incluyendo la altura de elevación, altura de elevación libre, altura extendida y altura bajada, es esencial al seleccionar un montacargas adaptado a requisitos operativos específicos (Logisnext, 2024).
El cilindro de elevación de un montacargas es responsable de potenciar el movimiento vertical del mástil, permitiendo la elevación o el descenso del carro del montacargas y las horquillas. Operando hidráulicamente, el cilindro de elevación funciona como un cilindro hidráulico de acción simple, ejerciendo fuerza en una dirección. De manera similar, el cilindro de inclinación controla el movimiento de inclinación del carro y ajusta el ángulo de las horquillas relativo al suelo. El ensamble del carro del montacargas, posicionado frente al mástil, sirve como plataforma para montar objetos controlados por el mástil, incluyendo las horquillas y el respaldo de carga. Las horquillas, también conocidas como tines, son los componentes que se enganchan directamente con las cargas para su transporte, disponibles en varios tamaños y formas para acomodar diversas aplicaciones (Logisnext, 2024).
Adicionalmente, el respaldo de carga, adjunto al carro, proporciona una superficie para apoyar las cargas y prevenir que se deslicen hacia atrás durante la elevación y el transporte. También protege los componentes del mástil de daños. El contrapeso, instalado en el montacargas, ayuda a compensar el peso que se está levantando, asegurando estabilidad durante las operaciones de elevación y transporte. Sirviendo como fuente de poder, los montacargas pueden ser alimentados por motores o baterías, dependiendo del tipo. Los tipos de neumáticos, incluyendo neumáticos de cojín y neumáticos neumáticos, varían basados en los requisitos operativos, con diferentes disposiciones de neumáticos atendiendo a entornos interiores o exteriores. La cabina del operador, ya sea abierta o cerrada, alberga los controles y características necesarias para la operación del montacargas, mientras que la guardia superior mejora la seguridad protegiendo a los operadores de objetos que caen (Logisnext, 2024).
Entender la anatomía de un montacargas es crucial para una operación segura y eficiente en varios entornos industriales.
Los diseños de montacargas varían, y no todos los montacargas incluirán todas las características discutidas anteriormente.
Los montacargas ofrecen una gama de opciones personalizables, incluyendo el tipo de combustible, capacidad, altura de elevación y opciones de mástil, entre otros. Al considerar la compra de un montacargas, es crucial consultar a profesionales experimentados que puedan guiarlo en la toma de la mejor decisión basada en las necesidades de manejo de materiales de su empresa.
Lo siguiente describe los diversos tipos de combustible disponibles para montacargas, delineando sus propósitos y ventajas en diferentes aplicaciones. Entender estos fundamentos ayudará en la selección del montacargas óptimo para las necesidades de manejo de materiales de su empresa.
Montacargas Eléctricos: Montacargas Eléctrico de Batería
Los montacargas alimentados por electricidad se utilizan predominantemente para el manejo de materiales en interiores, especialmente en superficies planas de concreto. Una ventaja significativa de los montacargas eléctricos de batería es su amigabilidad ecológica, ya que no producen emisiones nocivas por la quema de combustibles fósiles. Son rentables de operar y funcionan silenciosamente, reduciendo la contaminación acústica en el lugar de trabajo. Los avances recientes en tecnología han mejorado sustancialmente el rendimiento de las baterías de los montacargas, permitiendo horas de operación más largas, típicamente cubriendo un turno de 8-9 horas. Aunque el costo inicial del equipo de manejo de materiales eléctrico puede parecer más alto, los ahorros a largo plazo en mantenimiento y carga lo convierten en la opción de combustible más rentable.
Montacargas de GLP y Gasolina: Montacargas de Motor de Doble Combustible
Los montacargas impulsados por GLP y gasolina, también conocidos como montacargas de combustión interna, son más adecuados para tareas de manejo más pesadas y entornos exteriores. Los modelos modernos cuentan con tecnología eficiente en combustible y tasas de emisión más bajas en comparación con versiones anteriores. Estos montacargas pueden operar por períodos prolongados y pueden ser convenientemente reabastecidos de combustible cuando sea necesario, a diferencia de los montacargas eléctricos que requieren ciclos de carga entre usos. Los montacargas impulsados por GLP y gasolina a menudo vienen con capacidades de doble combustible, permitiendo a los propietarios cambiar entre tipos de combustible según sea necesario. El GLP es particularmente popular debido a su fácil disponibilidad y proceso rápido de reemplazo. Sin embargo, si las estaciones de reabastecimiento de combustible en el sitio no están disponibles, el GLP puede ser la opción de combustible preferida. Al optar por un montacargas con capacidades de doble combustible, es esencial inspeccionar y dar servicio a ambos sistemas de entrega de combustible regularmente para mantener el rendimiento del motor.
Montacargas Diésel: Montacargas con Potente Motor Diésel
Los motores diésel ofrecen una mayor salida de potencia, lo que los hace ideales para montacargas más grandes y aplicaciones en exteriores, terrenos difíciles y manejo de cargas pesadas. Aunque los montacargas diésel incurren en mayores costos de combustible y mantenimiento a largo plazo, son bien adecuados para aplicaciones industriales con requisitos de manejo rigurosos.
Montacargas GLP, Gasolina y Diésel: Los montacargas alimentados por combustibles fósiles pueden emplearse para aplicaciones interiores y de manejo de contenedores, siempre que las áreas interiores estén bien ventiladas. Los operadores y el personal en el sitio deben estar equipados con equipo de protección personal apropiado para mitigar los riesgos asociados con la inhalación de emisiones peligrosas y el ruido industrial. El servicio regular y las inspecciones diarias de los niveles de fluidos son cruciales para minimizar los costos de mantenimiento continuo y asegurar un rendimiento óptimo del montacargas durante su vida útil. Apegarse a las especificaciones del fabricante para el servicio previene daños a componentes principales y mejora el rendimiento general del montacargas.
Carga de Trabajo
La carga de trabajo de un montacargas se refiere al peso máximo que el montacargas puede levantar y transportar de manera segura bajo condiciones normales de operación. Entender y adherirse a los límites de carga de trabajo de un montacargas es crucial para asegurar la seguridad en el lugar de trabajo y prevenir accidentes, lesiones y daños a la propiedad.
Cada modelo de montacargas está diseñado con una capacidad de carga de trabajo específica, determinada por factores como el diseño del montacargas, la resistencia estructural de sus componentes y la estabilidad de su operación. Exceder la capacidad de carga de trabajo de un montacargas puede llevar a inestabilidad, volcamiento o falla estructural, posando serios riesgos para operadores y transeúntes.
Para determinar la capacidad de carga de trabajo de un montacargas, los operadores deben referirse a las especificaciones del fabricante, que típicamente se muestran en una placa de calificación o placa de capacidad fijada al montacargas. Esta información incluye la capacidad máxima de carga en varios centros de carga, alturas de elevación y configuraciones de horquilla. Es esencial consultar esta información antes de operar el montacargas y asegurarse de que las cargas no excedan estos límites especificados.
Factores que pueden afectar la capacidad de carga de trabajo de un montacargas incluyen la posición de la carga en las horquillas, la altura a la que se levanta la carga y la estabilidad de la superficie del suelo. Los operadores también deben considerar condiciones ambientales como el viento, la pendiente y los obstáculos que puedan impactar la operación segura del montacargas.
Además de conocer la capacidad de carga de trabajo del montacargas, los operadores también deben estar entrenados en técnicas adecuadas de manejo de carga, incluyendo cómo posicionar, asegurar y transportar cargas de manera segura. El mantenimiento regular y las inspecciones del montacargas, incluyendo sus mecanismos de elevación y componentes estructurales, son esenciales para asegurar una operación segura continua y prevenir problemas de sobrecarga.
Al entender y adherirse a los límites de carga de trabajo de un montacargas, los operadores pueden ayudar a mantener un ambiente de trabajo seguro y prevenir accidentes y lesiones asociados con cargas sobrecargadas o manejadas de manera inapropiada.
La capacidad de carga de un montacargas se refiere al peso máximo que puede transportar de manera segura en un centro de carga especificado. Si la carga no está posicionada precisamente en el centro designado, la capacidad del montacargas se reducirá en consecuencia.
La placa de datos de capacidad de carga proporciona información sobre la carga que cada montacargas puede manejar de manera segura bajo diversas condiciones, incluyendo diferentes ángulos del mástil o cuando está equipado con accesorios. Esta placa típicamente incluye detalles como la capacidad de carga, altura de elevación, distancia del centro de carga, marca y número de modelo. Adicionalmente, puede indicar:
Cualquier reducción en la capacidad de elevación cuando se adjunta un mástil.
Rebajas específicas para accesorios identificados listados en la placa de capacidad.
Como ejemplo de una placa de carga, la Figura 17 muestra la placa de carga para un Clark CY100PD, mostrado como Figura 18.
La placa de datos de capacidad de carga mostrada en la Figura 17 indica que el montacargas tiene un centro de carga de 600 mm y una altura máxima de elevación de 3403 mm. El centro de carga se refiere a la distancia horizontal desde la cara de las horquillas hasta el centro de gravedad de la carga que se transporta. Es un factor crucial para determinar la estabilidad y el manejo seguro de las cargas por parte de un montacargas.
El centro de carga se mide típicamente desde la cara frontal de las horquillas hasta el centro de la carga que se está levantando. Para cargas estándar, esta distancia a menudo se estandariza, como 24 pulgadas (600 mm) o 48 pulgadas (1200 mm). Sin embargo, puede variar dependiendo de las dimensiones y la distribución del peso de la carga. La Figura 20 muestra otra placa de datos de ejemplo, también con un centro de carga de 600 mm.
Comprender el centro de carga es esencial porque afecta directamente la estabilidad y la capacidad de elevación del montacargas. Cuando una carga se coloca más lejos del mástil del montacargas, crea un mayor momento o palanca, lo que puede hacer que el montacargas sea menos estable y reducir su capacidad de elevación. Por el contrario, posicionar la carga más cerca del mástil disminuye la palanca y mejora la estabilidad.
Cuando se añaden accesorios a un montacargas, pueden alterar las características dinámicas y operativas del vehículo. Es crucial que los accesorios tengan capacidades nominales y reducidas. Los operadores deberían tener acceso a información sobre la capacidad reducida del montacargas cuando se utilizan accesorios.
La capacidad de carga de un montacargas está significativamente influenciada por la altura de elevación o la altura máxima de las horquillas. Los montacargas con mástiles más altos pueden tener una mayor capacidad de carga a menores alturas de elevación en comparación con las alturas máximas de elevación. Por lo tanto, algunos montacargas con mástiles altos pueden tener una clasificación de capacidad dual, lo que permite a los operadores manejar cargas más pesadas a menores alturas.
Un entendimiento insuficiente de la capacidad de carga de un montacargas representa serios riesgos para los operadores y aquellos a su alrededor. Los operadores de montacargas deberían estar informados sobre:
Cómo el peso, la forma y el tamaño de una carga afectan al montacargas.
El método correcto para posicionar una carga.
La distinción entre el número de modelo del montacargas y su placa de capacidad de carga.
Estabilidad
La inestabilidad lateral, en el contexto de los montacargas, se refiere a la tendencia de un montacargas a volcarse de lado debido a un desequilibrio en la distribución del peso. Los montacargas están diseñados con una base de ruedas estrecha en relación con su altura, lo que puede hacerlos susceptibles a volcarse si no se operan con cuidado, especialmente al transportar cargas pesadas o navegar por terrenos irregulares.
Varios factores pueden contribuir a la inestabilidad lateral en los montacargas:
Distribución Desigual del Peso: Si la carga que lleva el montacargas no está correctamente centrada o es desproporcionadamente pesada de un lado, puede causar que el montacargas se incline hacia un lado, aumentando el riesgo de volcarse.
Centro de Gravedad Alto: Los montacargas típicamente tienen un centro de gravedad alto debido a sus mástiles elevados y las cargas que se llevan a cierta altura. Este alto centro de gravedad los hace más propensos a volcarse de lado, especialmente al girar o negociar pendientes.
Tomar Curvas a Alta Velocidad: Hacer giros bruscos o tomar curvas a alta velocidad puede desestabilizar un montacargas, particularmente si el operador no reduce la velocidad o contrarresta la fuerza centrífuga generada durante el giro. Esto puede llevar a inestabilidad lateral y potencial volcadura.
Terreno Irregular o Inclinado: Operar un montacargas en terreno irregular o inclinado puede exacerbar la inestabilidad lateral. La inclinación del terreno puede cambiar el centro de gravedad del montacargas y su carga, aumentando el riesgo de volcarse de lado.
Paradas Bruscas o Aceleración Rápida: Las paradas bruscas o la aceleración rápida pueden alterar el equilibrio de un montacargas, especialmente si lleva una carga pesada. La inercia generada por cambios súbitos en el movimiento puede hacer que el montacargas se incline hacia un lado, llevando a inestabilidad lateral.
Para mitigar el riesgo de inestabilidad lateral y volcaduras, los operadores de montacargas deberían recibir una formación adecuada sobre procedimientos seguros de operación. También deben asegurarse de que las cargas estén debidamente aseguradas y distribuidas de manera uniforme en las horquillas, evitar velocidades excesivas y giros bruscos, y ser cautelosos al operar en terrenos irregulares. El mantenimiento regular de los montacargas, incluyendo la verificación de la presión de los neumáticos y asegurando el correcto funcionamiento de los sistemas de estabilidad, también puede ayudar a prevenir accidentes por inestabilidad lateral.
Tenga en cuenta los siguientes factores que pueden influir en la inestabilidad lateral:
Hacer giros bruscos a alta velocidad.
Conducir a través de terreno irregular.
Distribución de la carga que no está equilibrada.
Operar con un neumático desinflado o pinchado.
Velocidad excesiva al conducir.
Viajar con la carga elevada.
Aplicar fuerza de frenado excesiva durante los giros.
Desalineación de la función de desplazamiento lateral.
Levantar una carga con solo un brazo de la horquilla.
Moverse de lado en una superficie inclinada.
Tirar de una carga de lado utilizando un accesorio de pluma.
En un montacargas, las ruedas delanteras sirven como punto de pivote, con las horquillas en un lado y el cuerpo de la máquina en el otro. Si el peso en los extremos de las horquillas supera el contrapeso, puede llevar a inestabilidad longitudinal, causando que las horquillas se inclinen hacia arriba.
La inestabilidad longitudinal, en el contexto de un montacargas, se refiere a la tendencia del montacargas a volcarse hacia adelante o hacia atrás debido a un desequilibrio en la distribución del peso a lo largo de su longitud. Este desequilibrio puede ocurrir cuando el peso de la carga que levantan las horquillas supera el contrapeso del montacargas, causando que el extremo delantero o trasero del montacargas se levante del suelo.
Cuando ocurre la inestabilidad longitudinal, representa un riesgo de seguridad significativo ya que puede llevar al montacargas a volcarse, potencialmente causando lesiones al operador y daños a la propiedad. Los factores que pueden contribuir a la inestabilidad longitudinal incluyen llevar cargas pesadas, una distribución de carga inapropiada y operar en terrenos irregulares.
Para mitigar el riesgo de inestabilidad longitudinal, los operadores de montacargas deben adherirse a prácticas de operación seguras, como asegurar una distribución de carga adecuada, evitar velocidades excesivas y no levantar cargas más allá de la capacidad nominal del montacargas. Además, el mantenimiento regular y las inspecciones de los componentes del montacargas, como sus neumáticos, frenos y sistemas hidráulicos, son esenciales para prevenir accidentes relacionados con la inestabilidad.
Los operadores deben ser conscientes de los siguientes factores que pueden contribuir a la inestabilidad longitudinal:
Exceder la capacidad de carga del montacargas
Aplicar frenado brusco o severo
Ajustar incorrectamente la inclinación del mástil, particularmente al transportar cargas a alturas elevadas
No posicionar la carga de manera segura contra el talón de los brazos de la horquilla
Desplazar el centro de gravedad de la carga hacia adelante
Tirar de una carga hacia el frente del montacargas usando un accesorio de pluma
Levantar una carga con el mástil inclinado hacia adelante al usar una pluma
Manejar cargas de gran tamaño
Instalar horquillas deslizantes
Operar el montacargas con el alcance extendido.
Planificación para el Trabajo
Para asegurar la ejecución adecuada de las tareas y los protocolos de seguridad, se deben seguir varios pasos: En primer lugar, los requisitos de la tarea deben extraerse de las órdenes de trabajo o documentos equivalentes y verificarse con el personal relevante involucrado. Esto implica una revisión exhaustiva de las instrucciones proporcionadas y la consulta con supervisores o colegas para asegurar la alineación y claridad respecto al alcance del trabajo.
A continuación, es crucial adherirse a los procedimientos del lugar de trabajo para las inspecciones del sitio. Es esencial familiarizarse con estos protocolos, seguido de una evaluación exhaustiva del área de trabajo para identificar cualquier peligro potencial o limitaciones que podrían impactar las operaciones del montacargas. La documentación detallada de los hallazgos, incluidos los peligros identificados, es imperativa para acciones futuras.
Posteriormente, evaluar la idoneidad de la superficie operativa para el uso del montacargas es primordial. Esto implica evaluar las condiciones de la superficie, como el terreno y los gradientes, para determinar la conformidad con los requisitos de seguridad. Cualquier problema detectado debe abordarse de inmediato para mitigar los riesgos para la operación del montacargas.
Además, determinar la compatibilidad del montacargas y sus accesorios con los requisitos de carga previstos es esencial. Esto implica referenciar las especificaciones del fabricante para determinar los límites de carga de trabajo y evaluar el peso y las dimensiones de la(s) carga(s) a manejar. Cumplir con los límites especificados asegura la manipulación segura de las cargas.
También es vital identificar y gestionar rutas apropiadas para la operación del montacargas dentro del área de trabajo. Esto implica trazar rutas seguras, gestionar el flujo de tráfico y comunicar de manera efectiva las rutas designadas a los operadores de montacargas y otro personal.
Además, identificar y reportar medidas de control de peligros y riesgos al personal relevante es crítico. Esto requiere un enfoque proactivo para identificar posibles peligros asociados con las operaciones del montacargas, evaluar los riesgos asociados y reportar rápidamente los hallazgos a los supervisores para su mitigación.
Asegurar la implementación de un plan de gestión de tráfico de acuerdo con los procedimientos del lugar de trabajo también es esencial. Esto implica revisar y confirmar la adherencia a los protocolos de gestión de tráfico establecidos, incluyendo rutas designadas, señalización y protocolos de comunicación.
Además, identificar procedimientos de comunicación apropiados con las personas relevantes es imperativo para garantizar una coordinación efectiva y seguridad. Esto implica determinar las necesidades de comunicación, seleccionar métodos adecuados y comunicar claramente los procedimientos a todas las partes involucradas.
Finalmente, confirmar la cobertura de los requisitos del trabajo/tarea para el área de trabajo relevante es esencial para la finalización de la tarea y el cumplimiento. Esto implica revisar los requisitos identificados, confirmar la finalización de la tarea y documentar cualquier desviación o tarea pendiente para el registro y referencia futura.
Cada lugar de trabajo presenta riesgos potenciales que podrían llevar a situaciones peligrosas. Por lo tanto, los operadores deben realizar inspecciones exhaustivas del lugar de trabajo para identificar y mitigar cualquier peligro antes de comenzar las operaciones con el montacargas. En algunos casos, puede ser necesario obtener un permiso de trabajo para asegurar el cumplimiento de la seguridad.
Factores clave a tener en cuenta incluyen:
Dirección del flujo de tráfico
Puntos ciegos y esquinas
Tráfico cruzado en callejones sin salida
Inclinaciones o pendientes
Altura libre, incluyendo tuberías colgantes bajas
Claridad de las puertas
Características de la carga (inflamable, frágil, inestable, caliente)
Altas temperaturas, especialmente en áreas donde se usa gas LP
Condición de las superficies de las carreteras
Emisiones del montacargas
Presencia de cables eléctricos aéreos
Es crucial que otros trabajadores y peatones comprendan la importancia de mantener una distancia segura de las operaciones de los montacargas, especialmente durante la carga, apilamiento o cuando las cargas están elevadas. Cualquier práctica insegura observada debe ser informada de inmediato a la gerencia. Medidas de seguridad como señalización, barreras y el uso de bocinas y luces de advertencia deben emplearse para alertar al personal sobre las actividades de los montacargas, particularmente cuando se operan en áreas públicas.
Los empleadores tienen la responsabilidad de proporcionar lugares de trabajo seguros para todos los empleados y visitantes. Todas las partes involucradas en el lugar de trabajo deben asegurarse de que los montacargas se operen de manera segura. Diseñar zonas separadas para peatones y montacargas en nuevos lugares de trabajo puede mejorar aún más las medidas de seguridad.
Antes de operar un montacargas, se debe realizar una evaluación exhaustiva del lugar de trabajo y las condiciones ambientales para identificar y abordar cualquier riesgo potencial de lesiones o daños al equipo o las cargas. Aunque la lista de verificación proporcionada sirve como una guía útil, debe personalizarse para adaptarse a los montacargas individuales y sus entornos operativos. Utilizar la lista de verificación puede ayudar a garantizar operaciones seguras y eficientes de los montacargas, minimizar lesiones y corregir cualquier práctica insegura.
Si estás involucrado en el almacenamiento o manejo de bienes peligrosos inflamables, es esencial adherirse a las siguientes pautas:
Revisar las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS) y el etiquetado de los paquetes para identificar las propiedades peligrosas de cada bien peligroso inflamable.
Clasificar áreas dentro del lugar de trabajo donde se almacenen o manejen líquidos, gases o sólidos inflamables como áreas peligrosas según los estándares relevantes, por ejemplo AS/NZS 60079.10.1:2009 Atmósferas explosivas - Clasificación de áreas - Atmósferas de gas explosivo (IEC 60079-10-1, Ed.1.0(2008) MOD).
Marcar cada área peligrosa con señalizaciones, luces de advertencia y letreros apropiados.
Mantener fuentes de ignición separadas de áreas peligrosas por una distancia adecuada o barreras físicas.
Proporcionar capacitación integral y supervisión a los trabajadores sobre el riesgo de fuentes de ignición y métodos para prevenir incendios o explosiones.
Evitar usar montacargas con ignición de chispa (incluidos los impulsados por gasolina y gas LP) en cualquier área peligrosa.
Abstenerse de usar cualquier montacargas en áreas donde existan atmósferas inflamables continuamente (área de zona 0), asegurando que estas áreas estén libres de fuentes que contribuyan a la atmósfera inflamable antes de la entrada del montacargas.
Adherirse estrictamente a los permisos de trabajo en caliente en todo momento, incluyendo medidas como monitorear vapores y gases inflamables, inspeccionar el área y el montacargas antes de la entrada, asegurar ventilación adecuada y cerrar procesos o materiales que puedan contribuir a una atmósfera inflamable.
Utilizar montacargas que cumplan con los estándares relevantes, como AS 2359.12-1996 o motores de ignición no chispeante en áreas de zona 1, implementando un sistema de permiso de trabajo en caliente apropiado.
Usar montacargas modificados o montacargas con motor de ignición no chispeante con un sistema de permiso de trabajo en caliente efectivo en áreas de zona 2 donde las atmósferas inflamables pueden ocurrir por períodos cortos.
Emplear montacargas diseñados específicamente para uso en áreas explosivas o inflamables, asegurando el cumplimiento de los Estándares Australianos relevantes.
Proporcionar capacitación exhaustiva a todos los empleados para eliminar riesgos asociados con el manejo de atmósferas y materiales inflamables, así como posibles fuentes de ignición.
Imponer una estricta política de "no fumar" en áreas de reabastecimiento de combustible o carga de baterías.
Evitar usar llamas desnudas al verificar niveles de células de batería.
Manejar y almacenar combustible líquido y gas LP de acuerdo con los Estándares Australianos relevantes.
Asegurar ventilación adecuada en lugares de trabajo que usen montacargas impulsados por gas LP, gasolina o diésel.
Reabastecer, estacionar y almacenar montacargas impulsados por gas LP en áreas bien ventiladas, lejos de material combustible y fuentes de calor o ignición, asegurando que el cilindro de gas LP esté apagado cuando no esté en uso.
Reemplazar cilindros de gas LP siguiendo procedimientos conforme a los Estándares Australianos relevantes.
Recargar y cambiar baterías siguiendo procedimientos correctos y de acuerdo con los estándares relevantes, asegurando que el freno de estacionamiento esté aplicado y los tapones de ventilación sean funcionales.
Prevenir la acumulación de gases inflamables durante la carga de la batería manteniendo la tapa de la batería abierta.
Usar herramientas apropiadas y mantener objetos metálicos alejados de las células de la batería durante el cambio o la carga de la batería.
Evitar usar líquidos con un punto de inflamación por debajo de 61 grados Celsius para limpiar montacargas.
Seguir las recomendaciones de las empresas de ignifugación respecto a la inspección y mantenimiento de características ignífugas para montacargas ignifugados.
Establecer y mantener procedimientos para montacargas diésel con ignifugación, asegurando que se atienda el tanque de arresto de chispas en la línea de escape como lo recomienda la empresa de ignifugación.
Las áreas donde se almacenan o utilizan líquidos inflamables suelen designarse como áreas con "atmósfera peligrosa". Antes de ser utilizados en tales entornos, los montacargas deben someterse a modificaciones o "prueba de llama" y tener una placa de cumplimiento que indique esto. Los montacargas diésel a prueba de llamas cuentan con una caja de lavado de agua de escape, que debe ser enjuagada y rellenada al inicio de cada turno. Los montacargas a batería a prueba de llamas no deben conectarse al cargador de baterías cerca de áreas donde se manejen líquidos inflamables en contenedores abiertos. Los montacargas de gasolina y gas LP no están a prueba de llamas debido a su sistema de ignición por chispa.
Es necesaria una extrema precaución al operar montacargas en atmósferas inflamables o al manejar materiales inflamables. Las prácticas de trabajo seguras son cruciales durante el reabastecimiento de combustible o la carga de baterías. Las fuentes potenciales de ignición incluyen chispas o llamas del escape, calor del motor, retroceso de vapores absorbidos por el motor, exceso de revoluciones, exceso de velocidad, chispas de los componentes del freno, chispas de los dientes al golpear el concreto, electricidad estática de los neumáticos o arcos de equipos eléctricos.
Usar montacargas no a prueba de llamas en áreas donde se manejan bienes peligrosos inflamables puede representar un riesgo inmediato de incendio o explosión. Tales montacargas no deberían permitirse en áreas donde los combustibles y otros materiales inflamables se mezclan, transfieren o decantan.
No es típico que los montacargas se fabriquen a prueba de llamas. La ignifugación suele realizarse como una actividad de ingeniería especializada después del proceso de fabricación inicial. El grado de ignifugación depende de las zonas inflamables donde operará la máquina (Zona 1 o Zona 2, nunca Zona 0). No todos los montacargas pueden ser ignifugados de manera económica. Generalmente, es rentable ignifugar montacargas con motores de compresión (combustible diésel) o motores eléctricos, pero no aquellos con motores de ignición por chispa (combustible LPG o gasolina).
Preparación para el Trabajo
En las operaciones de montacargas, mantener la consulta con el personal del lugar de trabajo es crucial para asegurar que el plan de trabajo se alinee con los requisitos del sitio y cumpla con los procedimientos de trabajo seguros. Esto implica una comunicación continua con las personas relevantes para aclarar cualquier incertidumbre y asegurar la consistencia en la ejecución de tareas.
