Gestión De Pedidos Y Stocks. Uf0929. E-Book

Carmen Arenal Laza

• Herausgeber: Clube de Autores
• Kategorie: Fachliteratur
• Sprache: Spanisch

Seitenzahl: 209

Veröffentlichungsjahr: 2025

Beschreibung

Puede solicitar gratuitamente las soluciones a todas las actividades en el email [email protected] Capacidades que se adquieren con este Manual: - Aplicar técnicas de organización de las actividades de distintos tipos de almacén optimizando los recursos disponibles. - Gestionar los procesos de preparación de pedidos de las distintas operaciones del almacén garantizando la integridad de las mismas hasta su destino y respetando las especificaciones recibidas. - Elaborar inventarios aplicando técnicas de control de existencias detectando fallos, errores o mermas periódicos del stock del almacén. - Aplicar procedimientos de corrección para las incidencias propias del proceso de almacenaje de mercancías. - Utilizar adecuadamente los sistemas y aplicaciones informáticas de gestión de almacenes.

Leseprobe

Gestión de pedidos y stocks. UF0929.

Autora: Carmen Arenal Laza.

© EDITORIAL TUTOR FORMACIÓN

C/ San Millán, 7, bajo 10

26004 Logroño (La Rioja)

Tlf. 610687276

Email: [email protected]

Web: https://editorial.tutorformacion.eso https://tutorformacion.es o https://kalikrates.com

Edición: agosto 2022

ISBN: 978-84-19189-33-2

Depósito legal: LR850 - 2022

Reservados todos los derechos de publicación en cualquier idioma.

Según el código penal vigente ninguna parte de este o cualquier otro libro puede ser reproducida, grabada en alguno de los sistemas de almacenamiento existentes o transmitida por cualquier procedimiento, ya sea electrónico, mecánico, reprográfico, magnético o cualquier otro, sin autorización previa y por escrito de D. Miguel Ángel Ladrón Jiménez; su contenido está protegido por la ley vigente que establece penas de prisión y/o multas a quienes intencionadamente reprodujeren o plagiaren, en todo o en parte, una obra literaria, artística o científica.

Contenido

Gestión de stocks y almacén

1.Introducción.

2.Operativa del almacén.

2.1.Flujos, operaciones y elementos del almacén.

2.2.Flujos en el almacén concepto y tipología según producto: MP (materias primas), semielaborado, PT (producto terminado).

2.3.Las condiciones físicas y el ambiente humano del trabajo en equipo en el almacén.

2.4.El trabajo en equipo en el almacén: División de tareas, polivalencia, coordinación, comunicación, mejora continua.

3.Entrada de mercancías según la tipología del almacén.

4.Control cuantitativo y cualitativo.

4.1.Descarga de vehículos: camiones.

4.2.Organización del trabajo.

5.Flujos internos.

5.1.Ubicación del producto, sistema FIFO, trazabilidad.

5.2.Medios humanos y materiales necesarios.

5.3.Organización del trabajo.

6.Salida de mercancías: según tipología del almacén.

6.1.Extracción de la mercancía.

6.2.Medios humanos y materiales necesarios.

6.3.Organización del trabajo.

7.Indicadores de gestión de stock.

7.1.Tipos de indicadores y utilidades.

7.2.Efectividad de la gestión del almacén: índices de rotación, cobertura, obsolescencia, rotura.

7.3.ROI.

7.4.Lote económico de fabricación y/o pedido. Cálculo y significado.

8.Interpretación y cálculo de indicadores de gestión de índice de rotación y su repercusión en el tamaño del almacén y el costo logístico de almacenaje.

9.Otros índices relacionados con la gestión de stocks.

9.1.Índice de cobertura.

9.2.Índice de rotura stocks.

9.3.Índice de obsolescencia, entre otros.

10.Resumen

11.Autoevaluación

Gestión y preparación de pedidos

1.Introducción.

2.La manipulación de la mercancía y la preparación de pedidos como elementos clave.

2.1.Fases y tiempos. La unidad de medida de la actividad.

2.2.El pedido y la línea de pedido.

2.3.Tecnología y productividad.

2.4.Operaciones de carga y descarga de camiones. Tiempos. Unidad de medida de la actividad.

2.5.Medios materiales utilizados y su incidencia en la productividad.

3.Recepción y tratamiento de los pedidos.

4.El picking list. Confección. Tipos. Contenido.

5.Procedimientos de picking, sistemas de extracción.

5.1.Extracción simple.

5.2.Extracción agrupada.

5.3.Sistemas de mercancía a operario.

5.4.Sistemas de operario a mercancía.

5.5.Un operario o varios operarios.

6.Procedimientos de picking, elementos organizativos.

6.1.Zonificación del almacén: zona pulmón y zona picking.

6.2.Tipos de picking según la altura: bajo, medio y alto nivel.

7.Elementos materiales en el picking.

7.1.Elementos de almacenamiento: estanterías dinámicas, carrusel, paternóster, ascensor o megalift, transelevador de cajas y transelevador de palets.

7.2.Otros elementos de almacenamiento: estanterías convencionales y compactas.

7.3.Elementos de manipulación: recogepedidos de bajo, medio y alto nivel.

8.Acondicionamiento y preparación última del pedido.

8.1.Agrupación de bultos.

8.2.Retractilado.

8.3.Flejado.

8.4.Etiquetado.

8.5.Embalado.

9.Detección y tratamiento de incidencias.

10.La documentación de acompañamiento de la mercancía: etiqueta de producto y etiqueta de transportista.

10.1.Normativa de identificación.

10.2.El código de barras.

11.El envase y el embalaje.

11.1.Embalaje, unidad de carga y paletización.

11.2.Las RAL sobre E+E y paletización.

11.3.Alternativas de embalaje.

12.Resumen.

13.Autoevaluación

Gestión y preparación de inventarios

1.Introducción.

2.Concepto y fundamento de los inventarios físicos.

3.Inventario informático e inventario real.

4.Inventarios incorrectos.

4.1.Causas.

4.2.Consecuencias negativas.

5.Métodos de realización de inventarios.

5.1.Anual.

5.2.Cíclico o rotativo.

5.3.Por familias.

5.4.Aleatorio.

5.5.Por estanterías.

6.Sistemas de valoración de inventarios: FIFO, LIFO, PMP, NIFO, HIFO.

7.Clasificaciones ABC según puntos de vista: ocupación física, valor, criticidad.

8.Análisis de desviaciones en los inventarios y acciones correctoras.

9.Resumen.

10.Autoevaluación.

Aplicación de sistemas informáticos de gestión del almacén

1.Introducción

2.La tecnología y sistemas de gestión informatizada del almacén (SGA).

2.1.Fundamentos.

2.2.Objetivos a lograr en su implantación.

3.Elementos organizativos y materiales para incrementar la productividad del almacén.

3.1.Tecnología en el picking: Picking to light. Sistemas de control de voz.

3.2.El ‘picking to light’. El picking por voz.

3.3.El láser para el guiado de carretillas.

3.4.La radiofrecuencia.

3.5.El ‘picking list’.

4.El código de barras: Etiquetas informáticas o tags.

5.RFID. PDA.

6.Tecnología láser y elementos de manipulación.

7.Actualización del stock.

8.Control de operaciones.

9.Utilización de sistema manual e informático.

10.Resumen.

11.Autoevaluación.

Bibliografía

Gestión de stocks y almacén

1.Introducción.

Se define como stock a la cantidad o existencias de un material, de un activo o de un producto que se encuentra almacenada en un lugar determinado, en una ubicación fija o bien puede estar en movimiento, es decir en traslado hacia sus centros de distribución.

Los stocks son un elemento fundamental en las cadenas logísticas, ya que su existencia o faltante va a afectar la posibilidad de disponer de los mismos.

2.Operativa del almacén.

Un almacén se define como una unidad logística en la que se llevan a cabo diversas funciones. Desde la recepción de la mercancía hasta la expedición de los pedidos.

2.1.Flujos, operaciones y elementos del almacén.

El flujo de material son recursos materiales que se encuentran en estado de movimiento, trabajo en progreso y productos terminados, a los que se aplican las operaciones logísticas relacionadas con su movimiento físico en el espacio: carga, descarga, embalaje, transporte, clasificación, consolidación, desagregación, etc.

Para optimizar el flujo de materiales en la logística, es importante que se ubiquen las referencias en cuanto al consumo y el volumen. Es decir, si los productos más demandados o de mayor tamaño están más cerca de los muelles de carga y descarga, el coste de manipulación se reducirá.

Todas las operaciones en un almacén necesitan de una persona, máquina o de ambas para ejecutarse con efectividad.

Así pues, para garantizar una máxima eficiencia en estos procesos es importante que un mismo operador haga el mayor número de actividades en un espacio de tiempo. Así como también, hacer cada operación en el menor tiempo.

Este principio es aplicable a todas las operaciones de los almacenes, pero debe hacerse un énfasis mayor en las actividades de picking. Esto debido a que es la operación que tiene más movimiento que todas las demás.

Al desglosarlo, las operaciones de almacén cubren una serie de áreas importantes, desde los procesos de recepción, organización, cumplimiento y distribución.

Estas áreas incluyen:

Descarga, es la operación mediante la cual los productos que nos llegan del exterior (transporte) o del interior (manutención), cruzan la puerta del almacén.Paletización, puede suceder que los productos no vengan a granel y no en forma de unidades de carga eficientes, para ello el primer paso será disponer los productos en la unidad de carga adecuada para el movimiento y el almacenaje.Desplazamiento a la zona de almacenaje, una vez descargado y acondicionado el producto, desplazaremos el mismo de la zona de descarga a la zona de almacenaje, con los medios adecuados para que dicho desplazamiento sea el más eficaz posible.Ubicación o colocación de la mercancía en la zona de almacenaje que tengamos diseñada y preparada.

La misma estará dotada de los medios de manutención fija (estanterías) y móvil (carretillas o equipos de manutención) adecuados para el cumplimiento de los objetivos de maximización de ocupación y minimización de manipulación que hayamos decidido para los productos.

Desubicación o extracción de la mercancía de la zona de almacenaje. Los medios de manutención a utilizar son los mismos que los medios que utilicemos en la ubicación de los productos.Desplazamiento a la zona depicking,conocido como operación de reaprovisionamiento de picking, mediante la cual desplazamos los productos desde la zona de almacenaje hasta la zona de preparación de pedidos.

La zona de picking, es la parte del almacén en la cual realizamos la preparación de los pedidos de los clientes de acuerdo con las referencias y cantidades por ellos demandadas y, es una preparación de acuerdo con las unidades de venta de los productos.

Alimentación al picking, esta operación puede estar integrada con la operación anterior, si la unidad de reaprovisionamiento coincide con la unidad de carga y ésta no se manipula (colocamos la unidad de carga directamente en el espacio destinado al picking), o es una operación de ruptura de la unidad de carga de almacenaje y alimentamos el espacio destinado al picking con los embalajes secundarios.

El tipo de alimentación dependerá fundamentalmente de la unidad de preparación y/o unidad de venta que realicemos (palé, caja o unidad de consumo).

Picking u operación de coger del hueco de picking de la referencia solicitada, la cantidad de unidades que se nos demandan en el pedido.

Ésta es la verdadera acepción de picking, pero la misma se ha extendido a toda la preparación de pedidos e incluso a todo el flujo logístico de almacenaje.

Desplazamiento del producto, ya que una vez que hemos cogido, picado, la cantidad correspondiente a una referencia, la movemos o desplazamos hasta la siguiente referencia solicitada o, si disponemos de transportadores, la movemos hasta la siguiente operación del flujo.

Esta operación unida a la anterior, son las que configuran la preparación del pedido: coger y mover.

Embalaje, etiquetaje, pesaje y control, aquí realizamos la revisión, el acondicionamiento de los productos preparados, así como la identificación de estos con los datos de envío al cliente (etiquetas de envío y/o transporte).Agrupación de pedidos, en la que todos los bultos destinados a un mismo cliente y que pueden venir preparados de distintas zonas de almacén o de distintas preparaciones, los agrupamos para el mismo destinatario, lo cual nos permite una mayor eficiencia a la hora del control y del movimiento posterior de los bultos.Traslado a la zona de expedición, es el desplazamiento de los pedidos preparados y agrupados hasta la zona de salida o de expedición del almacén.Consolidación de destinos, conforme tenemos los pedidos preparados vamos realizando una agrupación de los de todos los clientes en función de los puntos de destino o rutas de transporte, por lo que esta operación también se denomina enrutado.Carga (por palés o caja a caja), operación en la cual los pedidos preparados son cargados en los vehículos o medios de transporte en los que vamos a efectuar la entrega de los pedidos. Expedición, que constituye la última operación del proceso y es aquella en la que la mercancía cargada en el camión abandona nuestro almacén con destino al cliente.

2.2.Flujos en el almacén concepto y tipología según producto: MP (materias primas), semielaborado, PT (producto terminado).

Un flujo logístico es un conjunto de actividades realizadas sucesivamente a lo largo de las etapas de fabricación y distribución de un producto.

El flujo logístico interno también se denomina flujo de producción. Esta parte del flujo logístico hace referencia a los procesos que los productos deben desarrollar durante el período en el que están en las instalaciones de una misma empresa.

Es decir, hace referencia a la logística de procesos de transformación y almacenamiento que los productos sufren mientras están en la misma instalación de la compañía.

Estas actividades se caracterizan por los movimientos físicos (de componentes, materiales, subconjuntos, productos en curso o terminados) y la información.

Recursos materiales: son materias primas, materiales básicos y auxiliares, productos semiacabados, componentes, combustible, piezas de repuesto, residuos de producción, envases y embalajes.

Producción no terminada: son los productos no terminados con el resto de la producción dentro de los límites dados por la empresa.

Productos terminados: son aquellos productos que han pasado completamente el ciclo de producción en una empresa determinada, han sido totalmente completados, han pasado el control técnico y se han entregado en el almacén o se han enviado al consumidor (revendedor).

El flujo logístico externo hace referencia a la parte del flujo logístico que los productos (o sus materias primas) deben desarrollar fuera de la empresa de producción.

En este sentido, podemos distinguir dos subtipos de flujos logísticos externos, dependiendo de si afecta a antes o a después de que el producto pase por las instalaciones de la empresa productora.

Los flujos logísticos externos pueden dividirse en dos tipos:

Flujos de suministro(flujos ascendentes), que se refieren al movimiento de materiales y consumibles desde el proveedor hasta el almacén.Flujos de distribución (flujos descendentes), que conciernen a los productos acabados y semiacabados desde el almacén de una empresa al de otra.

Estos flujos se manifiestan a través de una cadena de operaciones:

-embalaje,

-manipulación,

-transporte,

-almacenamiento.

El flujo de procesos logísticos se puede ejecutar de diversas formas dependiendo de las necesidades de la cadena de suministro en cada momento o fase del proceso.

De este modo, podemos hablar de hasta cuatro estrategias de flujo de procesos logísticos.

Flujo pull

El método de fabricación de existencias (make to stock) consiste en prever los pedidos futuros sobre la base de los pedidos anteriores y la situación actual del mercado.

Se movilizan entonces recursos humanos y materiales para producir y almacenar productos en espera de que surja la demanda.

Flujo de fabricación

El método de fabricación sobre pedido (make to order) utiliza la demanda real como base para la planificación de la producción.

Tan pronto como se valida el pedido, se inicia el proceso de producción para satisfacer la demanda y no para generar existencias.

Flujo tenso

El método del flujo tenso (just-in-time) se basa en el suministro regular de materias primas en la fase inicial y de productos acabados en la fase final, con el fin de reducir al mínimo las existencias y los trabajos en curso, siempre que sea posible.

Esta técnica permite acercarse lo más posible bastante a la demanda real, abasteciendo lo más rápido posible a los puntos de venta que lo necesitan. Para tener éxito en este desafío, es esencial tener una cadena de suministro perfectamente optimizada.

Flujo sincrónico

El flujo sincrónico es un tipo de organización en el que el suministro de diferentes materiales y piezas se realiza a medida que avanza el proceso de producción.

Se entregan en el momento en que se van a utilizar, evitando así los altos costes de almacenamiento.

Al igual que el método “just-in-time“, requiere una organización logística precisa y calibrada.

2.3.Las condiciones físicas y el ambiente humano del trabajo en equipo en el almacén.

Las condiciones ambientales están presentes en el ambiente del local y pueden hacer que se resienta la salud del trabajador por la exposición a ruidos, vibraciones, vapores, gases, agentes químicos o biológicos, etc.

Nos referimos a factores de medio ambiente natural en el ámbito de trabajo y que aparecen de la misma forma o modificada por el proceso de producción que puede repercutir negativamente en la salud.

La organización del trabajo son aspectos relacionados con la distribución de las actividades que se realizan en el almacén.

Los tumos de trabajo, la asignación de tareas, la forma de coordinarlas y realizarlas, las relaciones sociales y jerárquicas etc. provocan en la salud del trabajador ansiedad, estrés, insatisfacción laboral, etc.

Las condiciones ambientales están tipificadas en el Real Decreto 486/1997 del 14 de abril, en donde se dice que no deben suponer un riesgo para la salud y la seguridad del trabajador, ni tampoco una incomodidad.

Las condiciones que se deben evitar son:

•Las temperaturas húmedas y extremas.

•Los cambios bruscos de temperatura.

•Las corrientes de aire molestas.

•Los olores desagradables.

•La irradiación excesiva.

•La radiación solar a través de ventanas, luces y tabiques acristalados.

Estas condiciones, sumadas a una ropa inadecuada y a la fatiga del trabajo, producen el llamado estrés término: el trabajador está en un estado de tensión, fatiga y abatimiento.

Según el RD 486/1997 del 14 de abril, para paliar estos inconvenientes se atenderá a una buena ventilación, temperatura, humedad e iluminación, además de la ropa adecuada.

Para un buen mantenimiento de las mercancías hay que seguir las siguientes instrucciones:

-Evitar la acumulación de polvo.

-Proteger contra la humedad.

-Proteger contra el óxido.

-Proteger contra insectos y roedores.

-Evitar evaporaciones y mermas en la mercancía.

-Prevenir los incendios.

-Aplicar otras protecciones (contra hurtos o sustracciones y de almacenaje inestable).

2.4.El trabajo en equipo en el almacén: División de tareas, polivalencia, coordinación, comunicación, mejora continua.

Los equipos de trabajo en el almacén se encargan de diferentes funciones que tendrán que desempeñar de manera coordinada para que su labor resulte eficiente.

Los equipos de trabajo pueden diferenciarse en función de su grado de formalidad o en función de la duración del trabajo a desempeñar también en el almacén.

En el ámbito de un almacén una persona polivalente es aquella que puede realizar tareas de diversa índole relacionada con su área, pero en distintas líneas.

Por ejemplo, que un operario de preparación de pedidos pudiera suplir o reforzar en la recepción o expediciones, plenamente formado y cualificado sin necesidad de supervisión.

Son tareas exclusivas aquellas que solo realizan un número muy pequeño de operarios por su complejidad, suelen ser necesarios conocimientos técnicos y tener habilidades de gestión o resolución de problemas.

Al centrarnos en las tareas exclusivas vamos a donde la polivalencia aporta valor, pues las tareas sencillas no hay necesidad de emplear tiempo en la gestión o desarrollo de equipos polivalentes.

Una buena comunicación en el ámbito laboral es uno de los pilares fundamentales de la motivación y de la mejora de la productividad.

Un empleado que tiene la posibilidad de expresar sus opiniones se siente escuchado y, por lo tanto, valorado.

Los empleados motivados sienten una mayor fidelización hacia la organización, y esta es una de las claves para retener a los mejores talentos y para optimizar la productividad.

Cuando existe una mala comunicación interna se producen retrasos en la planificación de los proyectos, al tener que rehacer o repetir tareas o incluso rehacer la planificación entera.

La comunicación es vital para la gestión de proyectos y la planificación de toda la empresa.

El rendimiento se mide en productividad, y la falta de comunicación da lugar a pérdidas de tiempo esperando instrucciones o tiempo perdido al tener que rehacer el trabajo debido a la falta de entendimiento.

Un workflow o flujo de trabajo es una estructura de tareas que determina qué acciones entran en una actividad o un proceso, en qué orden se llevarán a cabo y con qué condiciones.

Los workflows se utilizan para automatizar procesos. Utilizar flujos de trabajo te ayuda a despreocuparte al no tener que estar pendiente de las consecuencias que se producen al realizar varias tareas.

Es una manera de trabajar con muchos procesos a la vez, evitando los errores manuales y, por supuesto, ahorrando mucho tiempo y, en consecuencia, disminuyendo costes.

Aplicación práctica

Se pide:

Identifica las características con el tipo de operación de almacén a qué corresponde:

Es la operación mediante la cual los productos que nos llegan del exterior (transporte) o del interior (manutención), cruzan la puerta del almacén.Constituye la última operación del proceso y es aquella en la que la mercancía cargada en el camión abandona nuestro almacén con destino al cliente.Revisión, el acondicionamiento de los productos preparados, así como la identificación de estos con los datos de envío al cliente (etiquetas de envío y/o transporte).Conforme tenemos los pedidos preparados vamos realizando una agrupación de los de todos los clientes en función de los puntos de destino o rutas de transporte, por lo que esta operación también se denomina enrutado.Operación de reaprovisionamiento mediante la cual desplazamos los productos desde la zona de almacenaje hasta la zona de preparación de pedidos.

a)Expedición

b)Consolidación de destinos

c)Desplazamiento a la zona de picking

d)Descarga

e)Embalaje, etiquetaje, pesaje y control

3.Entrada de mercancías según la tipología del almacén.

La planificación de las llegadas de mercancía a almacén es indispensable para que no surjan problemas.

Una correcta coordinación de la cadena de suministro es determinante en el proceso de recepción de mercancías.

Además, es vital que haya una buena gestión de la información y que todos los trabajadores implicados en el proceso sepan qué esperan y cuáles son las horas de llegada de los pedidos.

Los almacenes centrales deben disponer de los medios mecánicos suficientes y necesarios para la realización de un alojamiento correcto de las mercancías.

Si estas son recibidas sobre pallets, deberá disponer de alguno de los medios o equipos de manutención para poder manejarlos con comodidad y seguridad, así como introducirlos en la zona de almacenamiento.

Si por el contrario la mercancía es recibida a granel, es necesario no sólo que se disponga de los medios requeridos para su movimiento, sino que en ocasiones también es preciso que se cuente con las herramientas o máquinas para proceder a su envasado.

Para ello debe haber disponibles tolvas, cucharas u otros elementos mecánicos adecuados, como mini cargadoras o incluso palas cargadoras, si el volumen y características de la mercancía lo requiere.

En general, no se puede efectuar un almacenamiento correcto ni tampoco se puede exigir una rentabilidad y eficiencia a una instalación si no se la dota de los adecuados medios físicos, humanos y materiales.

4.Control cuantitativo y cualitativo.

Cuando llega la mercancía a almacén, se comienza con una primera verificación de los albaranes, para ver si todos coinciden con lo que se había acordado con los proveedores, en relación con la cantidad, al modelo y a las características.

También se debe comprobar que el embalaje está correcto y en perfecto estado.

En función a la mercancía que vaya a llegar, se realizarán unos controles de calidad más en profundidad, como, por ejemplo:

Si llegan materias primas a almacén, la mayoría de las empresas tienen su propio control de calidad para evaluarlas.Los alimentos o ciertos medicamentos también necesitan condiciones especiales en cuanto a la temperatura y la humedad que debe tener el ambiente para su correcta conservación. Es primordial comprobar que no se haya roto la cadena de frío.Con las mercancías peligrosas existen algunas normativas concretas para regular el embalaje, además de los procedimientos de carga y descarga, ya que son productos que la manipulación de estos tiene ciertos riesgos.

El tiempo que se requiere para realizar estos controles de calidad se denomina “cuarentena”.

La mayoría de los almacenes tienen una zona reservada exclusivamente para realizar estos controles.

A lo largo de todo el proceso de recepción de mercancías es muy importante registrar toda la información, para dejar constancia de la mercancía que ha llegado a almacén.

Esta información puede registrarse en los programas de sistema de gestión destinados a ello, para que los datos estén informatizados en función a los parámetros logísticos que utilice la empresa.

Tradicionalmente se utilizaban las hojas de recepción para registrar los datos de la mercancía, como el número de pedido, el albarán, el resultado del control de calidad, una descripción de la mercancía y las cantidades.

4.1.Descarga de vehículos: camiones.

Un muelle de carga es un espacio en un edificio o instalación donde se cargan y se descargan camiones. Se encuentran comúnmente en edificios comerciales e industriales, y almacenes particularmente.

Tras planificar la mercancía, llega el momento de la descarga desde los camiones al almacén y su desplazamiento hasta la zona de recepción o directamente hasta su lugar de almacenaje en las estanterías.

En esta zona del almacén es también indispensable que los trabajadores cuenten con unos conocimientos sobre cómo proceder en cada situación o problema que pueda surgir, así sabrán en todo momento cómo operar y qué equipos deben usar.

Las zonas de carga y descarga que se hallan integradas en el propio almacén son construidas, normalmente, en uno de los laterales de la nave.

De este modo, las carretillas elevadoras y transpaletas, entre otras máquinas, cuentan un acceso directo al interior del camión para recoger o dejar la mercancía.

Se debe tener en cuenta:

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